Год создания т 34. История создания

Уже после окончания войны главный конструктор Уральского танкового завода А. А. Морозов напишет следующие строки: «В отличие от сторонников всяких заумных решений, мы исходили из того, что конструкция должна быть проста, не иметь ничего лишнего, случайного и надуманного. Сделать сложную машину, конечно, всегда легче, чем простую, которая далеко не каждому конструктору по плечу... Конструктивная простота танка Т-34 дала возможность в самый тяжелый для Родины момент не только иметь танки, но иметь их много, намного больше, чем имел противник. Дала возможность быстро организовать производство боевых машин на многих заводах страны, прежде не выпускавших подобной техники, и силами людей, которые о танках ранее знали только понаслышке».
Все сказано точно и верно, но требует одного дополнения: высокая технологичность танка Т-34 - свойство не прирожденное, а благоприобретенное в ходе длительной и кропотливой работы.

Электропечь для выплавки флюса АН-2. Завод по производству танков Т-34

Первоначально компоновка танка Т-34 была «крепким орешком» и для металлургов, и для машиностроителей, «История танкостроения на Уральском танковом заводе N 183 им. Сталина» сообщает:

«Проектирование бронедеталей для Т-34 на заводе 183 производилось без учета технологических возможностей и способов изготовления бронедеталей, вследствие чего были запроектированы такие детали, как цельный штампованный нос, цельная крыша над мотором и друг., изготовление которых в серийном производстве было бы невозможно... Все основные детали толщиной 40 и 45 мм по всем свариваемым встык кромкам имели четверти и замки, для выполнения которых требовались строжка и фрезеровка. Башня состояла из отдельных, очень сложных штампованных деталей, требующих сложной механической обработки. Допуски на деталях были такими, что все детали требовали по кромкам механической обработки».

Появление литых башен не слишком облегчило дело: в Мариуполе они формовались вручную в сухих формах. Отливка одной башни занимала 5-7 суток и была невозможна без высококлассных формовщиков.
Особенно трудной оказалась обработка бортовых деталей: для них нужны были строгальные станки с длиной стола до 7 м. Сборка и сварка броневых корпусов проводилась на стендах, что делало труднодостижимым введение сварочных автоматов. Станочный парк состоял преимущественно из универсального оборудования, рассчитанного на небольшие серии машин. В целом же, как сообщает «История танкостроения», «... технология производства была рассчитана на наличие квалифицированных рабочих, могущих на универсальном оборудовании мелкими партиями производить механическую обработку сложных деталей танка, причем качество обработки зависело от квалификации рабочего.

Производится обточка шестигранной башни танка Т-34. 1942 год

Инженерно-технический персонал, мастера и наладчики имели опыт мелкосерийного производства. Коэффициент оснащенности технологических процессов был низок... что вызывало наличие значительного количества ручных подготовительных работ на сборке узлов и машины... Технологический процесс был построен на принципе укрупненных операций. Расположение оборудования в основном танковом отделе 100 было групповое, что создавало излишние грузопотоки деталей». В общем, выпуск танков Т-34 в Харькове был освоен лишь благодаря высочайшей квалификации рабочих и инженеров.

В Нижнем Тагиле о таких специалистах не приходилось и мечтать.
Стали насущными иные решения, а именно - резкое упрощение конструкции танка и технологий его изготовления. Зимой 1941-1942 гг. технологи и конструкторское бюро завода N?l83 приступили к огромной работе, продолжавшейся в течение всей войны и проходившей по следующим направлениям:

Производится термическая обработка башен танка Т-34. 1942 год

«1. Максимально возможное сокращение деталей, имеющих второстепенное значение в танке, исключение которых не должно понизить технические и боевые качества машины.
2. Сокращение применяемых на танке нормальных деталей, как по количеству, так и по типоразмерам.
3. Сокращение на деталях мест, подлежащих механической обработке, с одновременным пересмотром степени чистоты обрабатываемых деталей.
4. Переход на изготовление деталей путем холодной штамповки и литья вместо применяемой горячей штамповки и поковки.
5. Сокращение номенклатуры деталей, требующих термической обработки, разных видов антикоррозийных и декоративных покрытий или специальной обработки поверхностей.
6. Сокращение узлов и деталей, полученных в порядке кооперации со стороны.
7. Сокращение номенклатуры марок и профилей материалов, употребляемых для изготовления танка.
8. Перевод деталей, изготовляемых из дефицитных материалов, на изготовление из материалов заменителей.
9. Расширение, где это допускается по условиям работы, допускаемых отклонений от технических условий».

Обточка погона башни танка Т-34 на заводе №183. 1942 год.

К январю 1942 г. были внесены изменения в чертежи 770 наименований деталей, а 1265 наименований деталей просто изъяты из конструкции танка Т-34. При этом, несмотря на короткие сроки и отсутствие экспериментальной проверки измененных и новых конструкций, каких-либо ошибок в дальнейшем выявлено не было! К концу 1942 г. количество упраздненных деталей достигло 6237, а номенклатура крепежа сократилась на 21%. Были упрошены такие детали и узлы, как люк водителя, картер бортовой передачи, траки, щиток контрольных приборов, погон по конфигурации и местам обработки. В течение 1943 г. в конструкцию Т-34 было внесено еще 638 изменений, имеющих целью снижение трудоемкости.

Нарезка зубьев погона башни танка Т-34. Завод №183. 1942 год.

Показательным примером является упрощение технологии изготовления броневых деталей. В конце 1941 г. предприятия, выпускавшие танки Т-34, один за другим стали отказываться от механической обработки свариваемых кромок. Первыми это сделали СТЗ и завод N 112, за ними последовал и завод №183. В результате трудоемкость изготовления одного комплекта бронедеталей снизилась от 280 станко-часов на Мариупольском заводе до 62 на Уральском танковом, количество отделочных рабочих мест уменьшилось в 4 раза, а правильных валков в 2 раза. Кроме этого, после изучения колебаний размеров деталей в ходе закалки заготовки были немного изменены таким образом, чтобы закаленные детали получались в пределах чертежных требований, что опять-таки сократило их обработку.

Автоматный участок цеха нормалей завода. 1942 год.

Немецкие заводы в течение войны не только не отменили механическую отделку броневых деталей танков, но сделали ее более сложной и трудоемкой. В отчете НИИ-48 по теме «Выяснение технологии сварки брони немецких танков» за 1944 г. указывалось, что если на первых немецких танках типа Pz. Kpfw I и Pz. Kpfw II сварные детали с помощью станочной обработки просто подгонялись друг к другу, то начиная с танка Pz. Kpfw IV появились вырезки для соединений типа «замок». На танке Pz. Kpfw V были применены соединения типа «шип», "врезанный шип» и «замок».

Отметим, что за упрощение технологий всегда приходилось платить.
Тщательно обрабатывая кромки броневых деталей и вводя сложные их соединения, немецкие конструкторы защищали сварной шов от ударных нагрузок, особенно при попадании снарядов. Отказавшись от фрезерования и строжки сварных кромок, советские технологи должны были резко поднять прочность самого сварного шва. Иначе говоря, упрощенные технологии в одном месте требовали принципиально новых технологических решений в соседних пределах. Вот об этом и поговорим более подробно.

Прежде чем окунуться в высокие технологии советского танкостроения, обратим внимание на металлургию. Почти сто тысяч танков и САУ, изготовленных в военное время, - это прежде всего миллионы тонн выплавленной и тщательно прокатанной броневой стали. Напомним, что к концу 1941 г. в строю остался только один броневой завод - Кулебакский. Вновь привлекаемые к броневому производству Магнитогорский и Кузнецкий металлургические комбинаты, Ново-Тагильский металлургический завод располагали мартенами мощными, но рассчитанными на выплавку рядового металла.

Автоматный участок цеха нормалей завода (детали для Т-34). 1942 год.

Перестройка требовала времени, да и сама довоенная технология отличалась медлительностью и немалой сложностью. Броневую сталь в 1930-е гг. варили в мартеновских печах с кислым подом: либо монопроцессом из чистого древесноугольного чугуна, либо дуплекс-процессом (основная + кислая печи) из рядового коксового чугуна. Выплавка броневого металла монопроцессом в крупных мартенах с основным подом считалась невозможной из-за весьма строгих требований к его чистоте. Поскольку древесноугольного чугуна в СССР производилось немного, то господствовал дуплекс-процесс. Между тем наши соперники - металлурги Германии - еще во время Первой мировой войны пользовались технологией выплавки бооневой стали в основных печах. В СССР опыты подобной плавки проходили под руководством НИИ-48 на Ижорском, Мариупольском и Кулебакском заводах в 1936 - 1940 гг., но применительно к корабельной броне больших толщин, до 330 мм, и в небольших мартенах. Война заставила отказаться от предубеждений и нерешительности: уже в июле 1941 г. на Магнитогорском металлургическом комбинате начались - по инициативе и под руководством НИИ-48 - опыты работы основным процессом. Первая плавка была получена 23 июля 1941 г. В сентябре 1941 г. броневую сталь выдала основная мартеновская печь большой мощности Кузнецкого металлургического комбината. В октябре, на основании полученных данных, по приказу наркома черной металлургии все производство броневых марок стали в СССР было переведено на основной процесс. Итог: производительность действующих агрегатов выросла почти вдвое.

Нарезка зубъев шестерен для ходовой части танка Т-34. 1942 год

Выплавив и прокатав броневую сталь в листы, металлурги передавали свою продукцию в бронекорпусные цеха танковых заводов. Здесь листовой металл разрезали по шаблону на соответствующие детали, В производстве танка Т-34 особенно много хлопот доставляли две детали корпуса: подкрылки (наклонная часть борта) и вертикальный бортовой лист. Обе они представляли собой длинные, ровные по ширине полосы с наклонными обрезами по краям.

Соответственно, возникло предложение прокатывать мерную полосу, равную по ширине готовым деталям.
Впервые эта идея была предложена броневиками Мариупольского завода летом 1941 г. Для опытной прокатки предназначался слябинг комбината «Запорожсталь», куда были направлены два эшелона броневых слитков. Но приступить к делу тогда не успели: наступавшие немецкие войска захватили и эшелоны, и само Запорожье.

Зубодолбежка. Производство танков Т-34. 1942 год

На рубеже 1941-1942 гг., во время эвакуации и освоения производства брони, на новых заводах было не до мерной полосы. Однако в мае 1942 г. Наркомат черной металлургии вновь получил распоряжение об ее прокате - для танков Т-34 и КВ. Задача оказалась непростой: допуски по ширине не должны были превышать -2/+5 мм, серповидность (т. е. изгиб) на общую длину детали - 5 мм. На кромках не допускались трещины, закаты и расслоения - с тем, чтобы вести сварку без механической обработки или огневой подрезки.

Опытные работы начались одновременно в прокатных цехах Магнитогорского и Кузнецкого металлургических комбинатов, в первое время без особых достижений. От проката деталей для танков KB вскоре отказались, но вот по Т-34 в конце концов удалось добиться успеха. Авторский коллектив в составе начальника металлургического отдела НИИ-48 Г. А. Виноградова, главного инженера КМК Л. Э. Вайсберга и инженера того же комбината С. Е. Либермана в течение ноября 1942-го - января 1943 гг. получили качественную полосу, применив на обжимной клети «900» рельсобалочного стана совершенно новый метод прокатки «на ребро».

Полочная линия цеха. Производство танков Т-34. 1942 год.

В январе 1943 г. были выданы 280 полос, в феврале - 486, в марте - 1636. В апреле, после всех положенных испытаний, началось освоение валового производства мерных полос для подкрылков танков Т-34. Первоначально они поставлялись на УЗТМ и Уральский танковый завод, а затем и на другие заводы - производители танков Т-34.
Брак, составлявший первоначально 9,2%, к октябрю 1943 г. снизился до 2,5%, к тому же некондиционные полосы использовались для разрезки на более мелкие детали.

Полную и точную оценку новой технологии дает соответствующий отчет НИИ-48 от 25 декабря 1943 г.: «Разработан, испытан и внедрен в валовое производство принципиально новый, считавшийся до последнего времени в СССР и за границей неосуществимым метод прокатки широкой броневой полосы «на ребро». Получение калиброванной (черной) полосы, шириной по размерам готовой детали броневого корпуса танка Т-34, дало возможность заводам НКТП принять новую высокопроизводительную технологию изготовления бронедеталей, без обрезки продольных кромок. Благодаря применению нового метода к одним из основных бронедеталей танка Т-34 (подкрылки) достигнута весьма значительная экономия времени (порядка 36%) при вырезке их. Достигнута экономия броневой стали 8С до 15% и экономия кислорода 15000 кбм на 1000 корпусов.

Остается лишь добавить, что к концу 1943 г. был освоен прокат мерной полосы для другой детали корпуса Т-34 - вертикального борта.
Прокатчики по мере сил облегчали труд не только бронекорпусных, но и механообрабатывающих цехов танкосборочных заводов.
Минимальные припуски имели башенные погоны для танков Т-34, изготовлявшиеся в 1942 - 1945 гг. на
бандажном стане Ново-Тагильского металлургического завода. Нарком танковой промышленности В. А. Малышев в своем приказе от 28 сентября 1943 г. счел необходимым выразить особую благодарность тагильским металлургам.

Расточка картера коробки передач танка Т-34. 1942 год.

Металлургическое производство танковых заводов (производящих в частности танки Т-34) было связано прежде всего с отливкой броневых деталей, главным образом башен.

Подобная технология не являлась чем-то принципиально новым - литая башня устанавливалась еще на французских танках «Рено» FT выпуска 1918 г. В межвоенный период танкостроители Франции широко использовали литые башни и детали корпуса на легких танках «Рено» R-35, «Гочкисс» Н-35 и среднем S-35. Не пренебрегали броневым литьем и наши англо-американские союзники - на танках Мк II «Матильда», Мк III «Валлентайн», средних МЗ и М4.
Причины тому понятны и очевидны: хотя литая броня имеет меньшую стойкость по сравнению с катаной, но крупные литые детали в конечном счете оказываются более надежными под снарядным обстрелом за счет отсутствия ослабленных зон в виде сварных швов.

Кроме этого, броневое литье было менее трудоемким и позволяло освободить для других надобностей прессовое, сварочное и прочее оборудование, необходимое для обработки бронедеталей из катаной стали.

Однако литейная технология имела множество своих тонкостей.
Относительно простой считалась отливка деталей с последующей обработкой на низкую и среднюю твердость - как это имело место на американских и британских танках. Более сложной являлась закалка литья на высокую твердость. Как уже сообщалось в первой главе, в СССР и Германии для защиты средних танков в конце 1930-х гг. была выбрана броня высокой твердости. Поэтому германские металлурги предпочли не рисковать и вплоть до 1945 г. использовали отливки лишь для небольших деталей - таких, как пушечные маски или командирские башенки. Советские танкостроители пошли на осознанный риск и еще до войны приступили к освоению броневого литья с последующей закалкой на высокую твердость. Начиналось все с робких попыток в 1937-1938 гг. отливки бронемасок пушки центральной башни танка Т-35 на Харьковском паровозостроительном и Мариупольском металлургическом заводах.

Затем в 1938 г. для первого в СССР танка с противоснарядной защитой Т-46-5 была изготовлена литая башня. В 1939-1940 гг. опыты броневого литья возглавил НИИ-48, что позволило к июню 1941 г. организовать серийное производство для танков KB - литых башем и бронемасок, для танков Т-34 - башен, носовых балок, крышек люка водителя, защиты пулемета ДТ, защиты картера и оснований смотровых приборов. К концу года к этому списку была добавлена башня легкого танка Т-60.

Уже в ходе Великой Отечественной войны в производстве литых башен Т-34 были внедрены два крупнейших новшества. На Уральском танковом заводе с 15 августа 1942 г. была внедрена отливка башен а сырые формы, изготовленные методом машинной формовки. Данная технология была разработана и освоена инженерами И. И. Брагиным и И. М. Горбуновым; она позволила увеличить выпуск башенных отливок с 5-6 в сутки в конце 1941 г. до 40 штук в конце 1942 г. Разумеется, НИИ-48 поспешило тут же распространить материалы, касающиеся применения машинной формовки, по всем заводам отрасли.

Сборка коробки передач танка Т-34. 1942 год.

Примерно в это же время, начиная с марта 1942 г., на Уралмашзаводе проходили опыты отливки башен в кокиль. Помимо удобства производства, это обеспечивало большую противоснарядную стойкость брони танка Т-34. В 1943 г. новая технология была внедрена в серийное производство, сначала на УЗТМ, а затем на заводах №174 и №112. Остается лишь добавить, что разработка «Кокильное стальное литье для танкостроения» (авторская группа во главе с профессором Нехендзи из НИИ-48) была в 1944 г. представлена на соискание Сталинской премии.

А вот технология штамповки танковых башен из катаного листа, на которую до войны возлагались большие надежды, не принесла должного эффекта. Напомним, что в 1941 г. Мариупольский завод уже приступил к штамповке башен для танка Т-34М; в Ленинграде в это же время готовились к выпуску штампованных башен для сверхтяжелого танка КВ-3 (толщина листа - 115 мм). Эвакуация нарушила все планы, тем не менее в 1943 г. работники УЗТМ - конструктор И. Ф. Вахрушев и технолог В. С. Ананьев - адаптировали конструкцию башни Т-34 и создали методику ее штамповки на 100-00-тонном прессе «Шлеман». Однако произведено штампованных башен было все же немного - 2050 (по другим данным - 2670) штук. Пресс был постоянно занят другими заказами, так что ориентация на литье оказалась более дальновидной.

Производятся испытания коробки передач танка Т-34. 1942 год.

Электрическая сварка для соединения броневых конструкций привлекла внимание танкостроителей еще в 1930 г., когда на Ижорском заводе появилась специальная опытная группа. По сравнению с креплением броневых листов на уголках с помощью заклепок новая технология выглядела более чем привлекательной.

Однако путь от намерений до серийного производства занял несколько лет: в серийном производстве корпусов и башен танков Т-26 электросварка была внедрена лишь в 1935 г., а для БТ - к началу 1937 г. Дело сопровождалось массой затруднений: в ходе прошедшей в 1938 г. на Ижорском заводе конференции технологи печально констатировали, что сварные конструкции поражены трещинами. Сотрудникам НИИ-48 вместе с металлургами Ижорского завода пришлось корректировать состав броневой стали марки 2П - лишь для того, чтобы улучшить ее свариваемость.

Между тем в 1940 г. сотрудники Института электросварки АН УССР (директор - академик Е. О. Патон) сумели самостоятельно воссоздать метод автоматической сварки под слоем флюса, запатентованный в 1936 г. американской фирмой «Линде». Технологией нового процесса в институте занимался В. И. Дятлов, оборудование разрабатывал П. И. Севбо. Однако и американцы, и сотрудники патоновского института использовали сварку под слоем флюса для соединения деталей из рядовой стали; для сварки брони метод нуждался в серьезном усовершенствовании. Именно этим делом в начале 1941 г. занялись ученые НИИ-48 совместно с работниками Ижорского завода.

К лету удалось добиться, благодаря введению во флюс ферротитана и ферросилиция, стабильно высокого качества сварного шва броневых конструкций. Одновременно с помощью специальной аппаратуры производства завода «Электрик» была внедрена в серийное производство автоматическая сварка нескольких узлов танка Т-50.
Был также разработан технологический процесс автоматической сварки прямолинейных швов танка KB, но освоить его не удалось из-за эвакуации предприятия.

Параллельно с Ижорским заводом автоматическая сварка брони под слоем флюса вводилась на Харьковском танковом заводе №183. Мы не знаем точно, принимали ли сотрудники НИИ-48 или Института электросварки непосредственное в этом участие. Достоверно известно лишь то, что чертежи автомата харьковчане получили от Института электросварки и самостоятельно изготовили три установки типа R-72. Одна из них была запущена и использовалась для сварки бортов танка Т-34 с днищем подкрылка; две другие до перемещения завода в Нижний Тагил установить не успели. По свидетельству директора завода Ю. Е. Максарева, академик Е. О. Патон присутствовал на испытании первого харьковского автомата. Новый метод продемонстрировал великолепное качество: при испытании сваренной конструкции снарядным обстрелом оказался разбит не шов, а броневой лист.

Линия обработки стаканов подвески танка Т-34. 1942 год.

На Уралвагонзаводе первые установки автоматической сварки появились еще весной 1941 г. и предназначались для сварки длинных вагонных швов. После начала войны сотрудники Института электросварки не тратили времени даром и к октябрю 1941 г. сумели переналадить установки Р-70 вагонного производства для сварки бортов танков Т-34.
6 ноября 1941 г. нарком танковой промышленности В. А. Малышев, будучи в Нижнем Тагиле, подписал приказ №0204/50, содержащий предписание всем предприятиям отрасли: «В связи с необходимостью в ближайшее время значительно увеличить производство корпусов для танков и недостатком квалифицированных сварщиков на корпусных и танковых заводах, единственно надежным средством для обеспечения выполнения программ по корпусам является применение уже зарекомендовавшей себя и проверенной на ряде заводов автоматической сварки под слоем флюса по методу академика Патона. Считаю необходимым в ближайшее время всем директорам корпусных и танковых заводов серьезно заняться внедрением автоматической сварки для изготовления корпусов танков».

В течение 1942-1943 гг. Институт электросварки совместно с работниками бронекорпусного отдела Уральского танкового завода создал целый комплекс автоматов разного типа и назначения. В 1945 г. УТЗ применял следующие автосварочные установки:

Универсального типа для сварки прямых продольных швов;
- универсальные самоходные тележки;
- упрощенные специализированные тележки;
- установки для сварки круговых швов при неподвижном изделии;
- установки с каруселью для вращения изделия при сварке круговых щвов;
- самоходные установки с общим приводом для подачи электродной проволоки и перемещения головки для сварки швов на громоздких конструкциях.

В 1945 г. на автоматы приходилось 23% сварочных работ (по весу наплавленного металла) по корпусу и 30% - по танковой башне Т-34.

Сборка радиаторов танка Т-34 на заводе №183. 1942 год.

Применение автоматов позволило уже в 1942 г. только на одном заводе №183 высвободить 60 квалифицированных сварщиков, а в 1945 г. - 140. Очень важное обстоятельство: высокое качество шва при автоматической сварке устраняло негативные последствия отказа от механической обработки кромок броневых деталей.

Нз сварочных аппаратах, по воспоминаниям академика Е. О. Патона, работали «студент театрального техникума, учитель математики из сельской школы, колхозный чабан из Дагестана, хлопковод из Бухары, художник из украинского городка... На сварке башен танка Т-34 работали девушки из Марийской автономной республики. Помню, как они впервые появились в цехе. Их вел мастер, показывал установки и объяснял, чем мы тут занимаемся, а девушки жались друг к другу, с испугом смотрели на краны, проносившие над головами огромные туши танковых корпусов, затыкали уши от стоявшего в цехе грохота.

На глазах у одной из них я видел слезы. Они впервые попали на завод, да еше такой, и основательно перепугались...
На автоматическую сварку бортов поставили девушек из Курской области (здесь в воспоминания Е. О. Патона, очевидно, вкралась неточность. По заводским документам, эти девушки были эвакуированы из Калининской области. - прим. автора). Очень живые, смышленые и грамотные, они быстро освоились со своей работой, всегда много смеялись и пели. Они завели у себя веники и щетки и содержали рабочие места с чисто женской аккуратностью. Не выполнить план было для них самым большим горем, но это случалось редко.
Как правило, где-нибудь в автомате, в месте, недоступном для постороннего взгляда, эти замечательные девушки навешивали замысловатый бантик или вырезанную из журнала картинку. Возраст брал свое...
Юноши работали главным образом на сварке узлов носа, на сварке шахтных труб и на конвейере. Очень много было ребят с Украины, которых война заставила сразу стать взрослыми..,. Некоторые из наших земляков были очень небольшого роста. Чтобы дотянуться до пульта управления, они подставляли под ноги ящики. Первое время им приходилось очень трудно, но они вели себя храбро и гордо, не хотели отставать от отцов, работавших на том же заводе, и проявляли особое упорство».

Установка пушечного вооружения на танк т-34

Между тем В. И. Дятлов где-то на рубеже 1942-1943 гг. был переведен на УЗТМ, где продолжил работу по развитию технологии сварки под слоем флюса. Из докладной записки «Об организации научно-исследовательских работ по автоматической сварке» за подписью главного инженера НИИ-48 инженера Е. Е. Левина следует, что в течение 1942-1943 гг. Дятловым были созданы и внедрены следующие усовершенствования:

«1. Метод автосварки двумя проволоками (предложение В. И. Дятлова и Б. А. Иванова), позволивший устранить трещины в броне Т-34 при автосварке.
2. Аппаратура для автосварки с постоянной скоростью подачи электродной проволоки (предложение В. И. Дятлова), значительно упрощающей аппаратуру, что позволяет изготовлять ее самим заводам.
3. Метод флюсодуговой сварки (предложение В. И. Дятлова и Г. Д. Князькова), упрощающий силовую аппаратуру».
Остается только добавить, что в США автоматическая сварка под слоем флюса была применена в броневом производстве в 1944 г. В Германии сварочные автоматы появились лишь в самом конце войны, до этого использовалась только ручная сварка. В соответствующем исследовании НИИ-48 отмечалось хорошее ее качество, что, естественно, требовало высочайшей квалификации рабочих-сварщиков.

Послевоенные обследования германских танковых заводов показали не только обширность, но и высокое техническое совершенство их станочного парка. Как отметил Дж. Форти: «Особого искусства немцам удалось достичь в создании специальных станков, с помощью которых был доведен до совершенства, множество быстрозажимных и многоместных приспособлений. Применение конструктором Никельбергом однопроходных модульных протяжек для изготовления шестерен повысило производительность в несколько раз. Многошпиндельные сверлильные головки снизили трудоемкость сверлильной операции на узле «вентилятор» на 55% .

Установка дизельных двигателей В-2 на танки Т-34 .

Дополнительными приспособлениями и наладками для станков занимались в Нижнем Тагиле технологи Московского станкостроительного завода им. Орджоникидзе. Только в 1941-1942 гг. ими было выполнено 325 наладок, позволивших наладить стабильное производство весьма ответственных деталей трансмиссии и ходовой части «тридцатьчетверок». В 1943 г. работа была продолжена уже собственными силами танкостроителей: в годовом отчете значится: «Несложные и удобные в обслуживании конструкции приспособлений дали возможность перестроить технологию деталей, максимально дифференцировать и упростить операции. В отчетном 1943 году производство получило оснастку высокой производительности. Эта оснастка внесла новую технологию в производство завода. Стало обычным требование технологов и производственников на конструирование многорезцовых наладок, комбинированных штампов, быстро-зажимных и многоместных присп.

Постепенно сказывалась помощь союзников: в течение 1942-1943 гг. на УТЗ все большее распространение получали высокопроизводительные станки: специальные агрегатные, многорезцовые и много-шпиндельные. Общее их количество к концу 1943 г. выросло до 227 единиц - против 51 в Харькове. Одновременно были модернизированы 132 устаревших станка.

Главным же преимуществом советских танкостроительных предприятий, и прежде всего Уральского танкового завода, стал полный перевод всех основных цехов на поточно-конвейерный метод работы по сборке танков Т-34.
Если говорить о механосборочных цехах, то первоначально их производственные участки в Нижнем Тагиле организовывались, как в Харькове, - по принципу законченного цикла работ. Однако такая система была эффективной лишь при мелкосерийной сборке машин и наличии квалифицированных рабочих. Поэтому уже в 1942 г. во всех цехах прошла кропотливая работа по расчленению производственных операций на простейшие составляющие, доступные для почти не обученных работников. Вслед за этим началось «выстраивание» оборудования в порядке последовательности операций, т. е. в виде поточных линий.

Установка башни с 76-мм пушкой на танк Т-34. 1942 год

Почти единственным выходом для наших заводов было повышение производительности наличных универсальных станков путем введения нового инструмента и специальных наладок. В отчете Уральского танкового завода за 1942 г. значится: «Для изготовления многих деталей была применена совершенно новая оригинальная технология и новые приемы, не применявшиеся ранее в танкостроении: широкое применение многорезцового резания, поточное фрезерование, широкое применение протяжки, внедрение агрегатных специализированных станков... внедрение высокопроизводительных наладок на револьверных станках и автоматах».

В конце 1942 г. руководство НКТП обратилось в правительство с просьбой привлечь к работам по танкостроению специалистов кафедры резания МВТУ им. Баумана. Они уже отличились на заводах Наркомата вооружений, предложив иную заточку режущего инструмента. В качестве опытной базы для освоения инструмента с рациональной геометрией режущих кромок были выбраны механические цеха УТЗ. Для этой цели была создана бригада исследователей из местных технологов, сотрудников отраслевого института ВГСПИ и, естественно, представителей МВТУ. Первые же месяцы совместной работы зимой - летом 1943 г. продемонстрировали полный успех: резцы, сверла и фрезы имели в 1,6 - 5 раз большую стойкость и позволяли увеличить производительность станков на 25-30%.

Конвейер по сборке Т-34. 1942 год.

Разработанные учеными МВТУ и работниками завода №183 «Руководящие материалы по геометрии режущего инструмента» были утверждены как обязательные для использования на всех заводах НКТП (91).
Творческим подходом к делу отличались и собственные рационализаторы Уральского танкового завода. В одном только 1943 г. начальник бюро рационализации и изобретений В. А. Научитель разработал и впервые в СССР внедрил модульную фрезу со вставными ножами, инженер Юнкин создал протяжку прогрессивного срезания.

Вслед за первыми тремя поточными линиями в 1943 г. было создано еще 64, в 1944 г. - 67, в 1945 г. - 17. Всего на 1 января 1946 г. на УТЗ действовала 151 поточная линия. Об эффективности поточных линий говорит такой пример: для изготовления шестерни бортовой передачи Т-34 в 1942 г., до введения поточной линии, требовалось 39 станков и 70 рабочих, а в 1945 г., на отлаженном потоке, - 19 станков и 27 рабочих. Для некоторых особо сложных узлов разрабатывались автоматические поточные линии. Так, для обработки заднего моста Т-34, после вварки его в корпус, в 1943 г. была разработана и смонтирована автоматическая линия из 14 агрегатов

Цех сдачи танков Т-34. 1942 год.

При внешней простоте эта работа потребовала от технологов огромных усилий и невероятной точности расчетов. В отчете УТЗ за 1943 г. сообщается: «Переход на поточную организацию производственного процесса требовал следующей максимальной подготовки производства:
а) Пересмотр заготовок, возможная рационализация и упрощение ее, уменьшение припусков.
б) Пересмотр технологии обработки, возможная дифференциация операций применительно к требуемому ритму и упрощение их, рассчитанные на использование неквалифицированных рабочих.
в) Нормирование техпроцессов и подбор потребного оборудования, специализированного по операциям, и оснащение его по возможности простой оснасткой.
г) Распланировка оборудования по потоку, обеспечивающая обработку детали без «петель».
д) Решение вопросов технического контроля изделия и места его нахождения.
е) Обеспечение поточной линии минимально необходимыми транспортными средствами, выбор этих средств, организация рабочих мест, обеспечение их инвентарем и мелкой механизацией (инструментальные ящики, тележки и проч.)...

Первым этапом на пути к переходу на поточную организацию производственных участков и линий на нашем заводе была организация механосборочных цехов по принципу законченного производства... На конвейер главной сборки эти цехи подают готовые узлы... Следующим этапом был отказ от группового расположения станков. При групповом расположении оборудования терялось «лицо детали», не видно было начала и конца обработки, крайне затруднено было планирование выпуска деталей и контроль выполнения графика. При этом детали делали большие «петли», грузопоток в целом был запутан, требовалось большое число транспортных рабочих и средств. Недостаточно было расположить станки по порядку операций. Во всех случаях успех поточного способа производства был неразрывно связан с подьемом на новый более высокий уровень технологии обработки деталей Т-34 и организации производственного участка».
Остается лишь добавить, что главным «идеологом» поточных линий на УТЗ был главный технолог предприятия М. Э. Кац.

Регулировка и настройка Т-34. 1942 год.

Если для механической обработки деталей и узлов танка Т-34 создавались поточные линии, то на сборке царствовал конвейер. Изобретение американских автомобилестроителей использовалось на танковых заводах СССР с начала 1930-х г. В частности, первый конвейер в Харькове был создан в 1932 г., для производства танков БТ-2. В Нижнем Тагиле конвейер сборки танков Т-34 вступил в действие 7 января, второй - 1 апреля 1942 г. Позднее, в начале 1944 г., сокращение цикла сборки машин позволило отказаться от второго конвейера и сосредоточить все силы на одном.

Что представлял собой сборочный конвейер? Это была система с прерывистым движением по типу ранее действовавшего на УВЗ вагонного конвейера, с двумя подготовительными участками. На первом корпус танка Т-34 устанавливался на стенды, где монтировались электрооборудование, баки, подвеска, трубки и кронштейны под мотор. На втором участке корпус поднимался на козлы для удобства установки опорных катков с балансирами, направляющих колес и передних подвесок. Далее корпус на своих колесах перемещался на ленту конвейера и включался в движущуюся поточную линию. По мере продвижения машины на нее устанавливали бортовые передачи, приводы управления, коробки перемены передач, мотор, топливную, масляную и воздушную системы, подготовленные вне линии конвейера.

Весь процесс сборки включал в себя 8 подготовительных узлов работ, выполняемых до конвейера на двух подготовительных участках, и 35 сборочных позиций для работ непосредственно на конвейере. Труд рабочих облегчался применением электрогайковертов, пневмомашинок и других средств механизации.
На конвейере же машины заправлялись топливом, маслом и водой.

После регулировки танки переходили на стенды для стационарного испытания. Закрытие машины и установка на гусеницы производились на отдельном сдаточном конвейере.

Конвейерная сборка была известна и в Германии. Дж. Форти сообщает: «В немецком машиностроении широко применялся эффективный конвейерный метод производства. Каждый танк Т-34 при помощи подъемного крана или специальных тележек перемещался по цеху, проходя целый ряд последовательных ступеней сборки и обработки, наконец сходил с конвейера и отправлялялся на тестирование и обкатку».

Танки Т-34-76 погружены на эшелон и отправляются на фронт. 1942 год.

Но вот конвейер в бронекорпусном производстве являлся сугубо советским изобретением и был впервые осуществлен именно в Нижнем Тагиле, по инициативе директора завода №183 Ю. Е. Максарева.
Приказ о создании конвейера сварки бронекорпусов был подписан еще 10 декабря 1941 г., однако выполнение его по ряду причин затянулось. Строительство завершилось в начале мая, и после ряда экспериментов с 1 июня конвейер вступил в промышленную эксплуатацию. В январе 1943 г. начал действовать такой же для сборки и сварки носа корпуса танка. В книге «История танкостроения на Уральском танковом заводе N9183» мы находим исчерпывающее описание этих систем: «Конвейер для сварки корпусов представляет собой нормальную колею железнодорожного пути длиной 98 м. На этом пути находятся 26 вагонных тележек «Даймонд», имеющих между собой пружинную сцепку... Все тележки имеют одинаковый профиль для установки корпусов во всех четырех положениях, при которых производится сварка.

Впереди конвейера установлена тракторная лебедка, передвигающая все тележки одновременно на одно рабочее место. Передняя тележка, освобожденная от корпуса, переносится краном в начало конвейера и сцепляется с остальными тележками. Ритм конвейера 44 минуты.
Организация работ регламентирована технологическим процессом, предусматривающим 4 положения корпуса танка Т-34 на конвейере:
1. Нормальное положение.
2. Положение на правом боку.
3. Положение «вверх днищем».
4. Положение на левом боку.

В каждом из указанных положений занято несколько тележек в зависимости от объема сварочных работ и количества одновременно работающих сварщиков... Для кантовки корпуса Т-34 на следующее положение отведены специальные места... Корпус снимается с места, кантуется на полу мостовым краном и ставится на следующую тележку в новом положении...

Конвейер для сборки и сварки узла носа корпуса Т-34 представляет металлическую конструкцию решетчатого типа, несущую горизонтально укрепленные угольники вдоль всего конвейера. Горизонтальные полки этих угольников служат опорой для катания роликов, на которых покоится бесконечная цепь Галля с шагом 200 мм. Конвейер передвигается периодически через каждый 44 минуты. К звеньям цепи с шагом, равном ширине носа, приварены опорные швеллеры, на которые укладывается узел носа. Они предохраняют несущую конструкцию от задевания выступающих частей. Технологический процесс сборки и сварки предусматривает 15 равных по трудоемкости операций».

История советского танкостроения 1941 - 1945 гг. непреложно доказывает тот факт, что недостаток материальных ресурсов никоим образом не является непреодолимым препятствием в соревновании с более могущественным противником. Правда, при том обязательном условии, что в наличии имеются ресурсы интеллектуальные. Не будем вдаваться в излишнюю патетику и предоставим право на финальное заключение человеку, в данном отношении непредвзятому, а именно - американцу Стивену Залоге: «Советская философия танкового конструирования была очевидным образом ориентирована на создание недорогой и надежной конструкции, лишенной какого-либо украшательства. Столь прагматичный подход означал, что Советский Союз в течение всей войны был способен существенно превосходить Германию в количестве построенных танков, несмотря на гораздо более слабую, вследствие огромных потерь 1941 г., производственную базу. Именно успехи промышленности обеспечили Советскому Союзу победу во Второй мировой войне».

Источник данных: цитата из книги «Боевые машины УралВагонМашзавода: Т-34»