Инструмент за потъване на отвори. Очертание на учебната практика по темата "Райминг, зенкерване и разгръщане"

В процеса на производство на висококачествени части и продукти често се налага да се справяте с недостатъчна точност при направата на необходимите отвори. За получаване на необходимите параметри се използва зенкер.

Приложение и видове зенкери

Зенкерът е многоострие, многозъбен режещ инструмент, използван за прецизиране на предварително направени кръгли отвори в части и детайли, изработени от различни материали (на снимката). Обработката по този начин се използва за увеличаване на диаметъра и получаване на по-добра повърхност на отвора чрез рязане.

Този процес се нарича райберинг. Методът на рязане е подобен на процедурата на пробиване: наблюдава се същото въртене на инструмента за зенкерване около оста му и едновременното транслационно движение на инструмента по оста.

Разработихме зенкер за металообработващата промишленост, за да обработваме пробит, нарязан или перфориран отвор. Метална бормашина, изискванията за характеристиките на която се регулират от GOST 12489-71, се използва при извършване на междинна или вече окончателна обработка. В тази връзка има два вида инструменти:

• за последващо разгръщане с надбавка;
• за получаване на дупка с висока точност - с качество H11 (толеранс от 4-5 класа на точност).

Можете да се запознаете с изискванията на GOST за зенкери, като изтеглите документа в pdf формат от връзката по-долу.

Когато се използва пробиване, диаметърът се увеличава, точността на повърхността и чистотата на отвора се увеличават. Развъртането е предназначено главно за:

• да постигнете по-гладка, по-чиста повърхност на отвора преди райбероване или резбоване;
• калибриране на отвора за болт, шпилка или друг крепеж.

Използват се зенкери, изискванията за които са определени от GOST 12489-71, също и при обработка на крайни повърхности и при извършване на определени операции, които придават на отвора желания профил (например разширяване на вдлъбнатината в горната част на отвора, предназначена за болт глави).

Зенкерите са разделени на няколко вида според начина, по който са фиксирани в машината:

• монтиран;
• опашка (с метрична конусност или с конус на Морзе - видове опашка за монтаж в машина).

По дизайн зенкерите са от следните видове:

• сглобяеми;
• цяла;
• заварени;
• с карбидни вложки.

Твърдото свредло е подобно на свредло, така че второто му име е свредло. Той има повече от обикновена бормашина, спирални канавки и режещи ръбове (3 до 6 зъба). Режещата част на инструмента, както е предвидено в GOST 12489-71, е изработена от P18, P9 или направена с твърдосплавни вложки (BK4, BK6, BK8 за обработка на чугун, T15K6 за обработка на стомана). Инструмент, оборудван с твърдосплавни пластини, има по-висока производителност (по-висока скорост на рязане) от инструмент, изработен от високоскоростна стомана.

Има също коничен зенкер (за обработка на повърхности с конична конфигурация) и т. нар. обратен тип зенкери.

Зенкерство и свързани операции

Зенкерирането е подобно на операцията по райбероване: и двата процеса се извършват с завършен отвор. Разликата е, че резултатът от райбирането е по-точен. По време на операцията се елиминират дефекти, възникнали след щамповане, леене или пробиване. Подобряват се показатели като чистота на повърхността, точност, постига се висока степен на концентричност.

Често при оформяне на дупки с бормашина (особено дълбоки) се наблюдава отклонение от центъра поради ниската твърдост на инструмента. Зенкерът се различава от бормашината по това, че има по-висока твърдост поради увеличения брой режещи зъби. Важно е тази разлика да осигурява по-точна посока на движение на инструмента, а при по-малка дълбочина на рязане се наблюдава висока чистота. При пробиване на отвори можете да получите качества 11–12, грапавостта на повърхността на отвора е Rz 20 микрометра. По време на операцията на райберинг получаваме степени 9-11, грапавост 2,5 микрометра.

Още по-точна операция е процесът на разгръщане (6-9 клас, Ra 1,25-0,25 микрометра). Това е фино рязане. Разбиването на дупки е полу-довършителна операция. Зенкерирането и райберирането на отворите, ако и двете операции са предвидени от технологичния процес, се извършват в един монтаж на детайла върху машината.

Често те бъркат зенкер и зенкер на дупки и неправилно наричат ​​друг инструмент зенкер - зенкер (вижте снимката по-долу). Зенкерите, за разлика от зенкерите, имат различен дизайн и се използват за решаване на други технологични проблеми.

Зенкерирането се използва в процеса на скосяване на горната част на отворите, както и за получаване на конични вдлъбнатини. Има и цилиндричен зенкер, но по-правилно е такъв инструмент да се нарече зенкер. С помощта на такъв инструмент в детайлите се получават вдлъбнатини с подходяща форма. За извършване на такава операция на зенкер може да се използва и универсален инструмент - бормашина, специално комбинирана със зенкер.

След като гледате това видео, можете лесно да разберете принципа на действие и предназначението на зенкера, както и неговата разлика от зенкера и други свързани инструменти за пробиване на дупки.

За да не се объркате в подобни операции, достатъчно е да разгледате и запомните тази диаграма, която ясно обяснява разликите в дизайна и предназначението на инструментите за обработка на отвори.

Правила за райбериране на метал

У дома, за зенкерване на вдлъбнатини (например под главите на болтовете или за промяна на диаметъра на отвор в по-голяма посока), е подходяща и обикновена бормашина, прикрепена към електрическа или дори ръчна бормашина. В индустриален мащаб райбирането е операция, която изисква значителна мощност и точност на използваното оборудване. Ето защо в производствените условия се използва оборудване за извършване на зенкер, както всъщност зенкерване:

• завъртане (най-често);
• пробиване (поне често);
• скучно (често като една от второстепенните операции);
• агрегат (като вторична операция на автоматизирана линия);
• вертикално или хоризонтално фрезоване (рядко).

В процеса на обработка на отвора, получен в продукта по време на отливането, е препоръчително първо да се пробие с фреза с около 5–10 милиметра дълбочина, така че зенкерът да заеме правилната първоначална посока.

При обработката на стоманени продукти се препоръчва използването на режещи течности. Процесът на разтваряне на чугун и цветни метали не изисква охлаждане. Правилният избор на металорежещи инструменти, използвани както за зенкер, така и за зенкер, е много важна стъпка. За да направите това, обърнете внимание на някои фактори:

1. Видът на инструмента се избира в зависимост от материала на детайла, естеството на обработката. Трябва също да се вземе предвид местоположението на отвора, серийността на извършените процеси.
2. Въз основа на зададената дълбочина, диаметър, необходимата точност на обработка се избира размерът на инструмента за зенкерване и зенкерване.
3. Конструкцията на зенкера и зенкера се определя от метода на монтиране на инструмента на машината.
4. Материалът на инструмента за извършване на зенкери или зенкери зависи от материала на детайла (например има зенкери специално за дървообработване), интензивността на работния режим и някои други фактори.

Бормашина се избира от справочниците или се ръководи от такъв регулаторен документ като GOST 12489-71. Инструментът трябва да отговаря на определени технически условия за употреба, които също предвиждат GOST 12489-71.

• Продуктите от конструкционна стомана с отвори с диаметър до 40 милиметра се обработват с зенкер от бързорежеща стомана с диаметър съответно 10-40 милиметра и 3-4 зъба.
• За продукти от трудни за рязане и

Сред металообработващите инструменти, използвани за създаване на дупки, зенкери и зенкери заслужават специално внимание. С тяхна помощ се правят отвори с определени характеристики, например стабилност на важни геометрични параметри, грапавост, стесняване на цилиндричен отвор. Помислете какво представляват зенкер и зенкер.

Терминология

Зенкерът е режещ инструмент с множество остриета, използван за правене на дупки в метални части. След обработка се получават вдлъбнатини от коничен / цилиндричен тип, възможно е да се създаде референтна равнина в близост до отворите, скосяване на централния отвор.

Зенкерването на дупки е вторична подготовка на готови отвори за поставяне на хардуерни глави - болтове, винтове, нитове

Zenker - режещ инструмент с повърхност с множество остриета. Използва се при обработката на отвори от цилиндричен/коничен тип в детайлите за разширяване на диаметъра, подобряване на характеристиките на повърхността и точността. Този тип обработка се нарича райинг. Това е полузавършено изрязване.

A - пробиване със свредло B - пробиване на струг C - зенкерване с зенкер D - зенкерване с райбер E, F - зенкерване с зенкер G - зенкерване с зенкер H - нарязване с метчик

Зенкерването на дупки е процесът на култивиране на горната част на отвора с цел например отстраняване на ръба на отвор или създаване на вдлъбнатини за скриване на главата на нит или винт и изравняване с повърхността на детайла. Инструментът, използван за тази задача, се нарича зенкер.

Видове зенкери и зенкери

Производството на режещи инструменти за метал е предмет на основната категория на националните стандарти (GOST) и техническите разпоредби за използването на крайния продукт. При блокове с частично автоматизирано управление се използват следните видове зенкери:

• Цилиндрични, с диаметри от 10 до 20 мм. Този комплект остриета се произвежда с покритие от устойчиви на износване елементи. GOST 12489-71 е регламентиран.
• Неделима конична, от 10 до 40 мм. Произведен от устойчива на износване легирана стомана. Подлежи на TU 2-035-923-83.
• Цели, под формата на дюзи, с диаметър от 32 до 80 мм. GOST 12489-71 е регламентиран.
• Конусни или монтирани, съгласно GOST 3231-71. Те се отбелязват с наличието на специални плочи, получени от твърди железни сплави.

Зенкерът също е инструмент с множество остриета, но има ясни разлики от зенкера по отношение на употребата. Тези устройства са разделени на няколко вида:

• Коничен зенкер. Има управлявана глава с ъглов коефициент на конус 60,90, 120 градуса. Основно се прилага за култивиране на основи за крепежни елементи и премахване на фаски, тоест за затъпяване на остри ръбове. GOST 14953-80 E е регламентиран.
• Заоблен зенкер (цилиндричен). Устройството може да има заоблен или коничен край, с устойчиво на износване основно покритие. Реализира се основно като обработка на опорни бази.

Какво е тренировка, систематизация

Режещ инструмент за метал (свредло) ви позволява да зенквате отвор на части до 5-та група на точност. Широко се използва за полузавършени детайли преди механично райбертиране. По структура той е разделен на видове:

• холистичен;
• опаковани;
• опашка;
• свързани.

Външно металорежещите устройства изглеждат като обикновена малка бормашина, но имат увеличен брой режещи ръбове. Правилността на размерите на отвора на обработвания детайл се установява от калибъра. Закрепването на инструментите в патронника на уреда се извършва с опората на опашката.

За култивиране на отвори с диаметър до 10 см се използват приставки с 4 точки. Основната им характеристика са крепежни елементи през дорника. Наличието на фаска върху зъбите на елемента направи възможно постигането на правилното регулиране на среза.

Дизайнът на конусната бормашина

Това устройство е предназначено за преминаване на конусообразни отвори с малка дълбочина. Основната характеристика в дизайна на елемента е наличието на прав тип зъби и абсолютно плоска външна основа. Броят на изрязаните елементи, в съответствие с калибрирането, може да варира в стойност от 6 - 12 единици.

Разработването на отвори се счита за ръчна процедура, извършвана чрез стругове, на което е монтиран зенкер. Култивираната част е захваната в патронажа на блока, проверява се правилното й местоположение в вдлъбнатината. Аксиалните центрове на електрошпиндела и задната част на машината трябва да са на едно и също ниво. Това прави възможно намаляването на риска от излитане на технически подвижна втулка (перо). Върхът на инструментите се поставя ръчно в отвора, който трябва да бъде изрязан.

За да се получи отвор с желания диаметър след операцията по райбериране, при пробиване се прави пропуск от 2-3 мм. Точните стойности на надбавката зависят от калибрирането на вдлъбнатината в култивирания детайл. По-трудно е да се приложи процесът на зенкерване на ковани и плътни продукти. За да опростите задачата си, трябва да пробиете предварително вдлъбнатия отвор с 5-9 мм.

Разрязването може да се извърши в ред на рязане. В тази ситуация подаването на инструмента се удвоява в сравнение с пробиване, а скоростта на хода остава същата. Задълбочаването на рязане с зенкер се полага на около 50 процента от допустимия диаметър. Зенкерирането на отвори с инструмент се осъществява с помощта на охлаждащи материали. Механизмът от твърда сплав не изисква добавяне на допълнителна охлаждаща течност.

Зенкерът при обработка на отворите гарантира висока точност, но бракът изобщо не може да бъде избегнат. Най-честите дефекти при обработката са:

• Увеличена бленда. Основната причина за появата на такъв недостатък е използването на устройство с неправилно заточване.
• Намален диаметър на вдлъбнатината. Случва се да са избрани грешни инструменти за работата или да е използвана повредена бормашина.
• Предизвикателна чистота. Този недостатък може да бъде причинен от редица причини. Обикновено намаляването на чистотата се крие в незначителното заточване на приспособлението. На практика прекомерният вискозитет на материала на продукта също може да служи като причина за дефекта. Следователно елементът се придържа към лентите на инструмента. Щетите се причиняват и от грешката на стругара, който е направил неправилно подаване и нарязал ускорението.
• Частична обработка на отвора. Тази причина обикновено се появява в резултат на неправилно затягане на детайла или неправилно зенкерване, запазено след пробиване.

Разновидности и предназначение на зенкерите

Зенкерът наподобява типа свредло, което се използва за зенкерване. Операцията е подобна на разтварянето, но се различава по крайната задача. Процедурата по зенкване е необходима в ситуации, когато е необходимо да се образуват заоблени вдлъбнатини, за да се скрият следите от глави на крепежни елементи.

Култивирането на детайлите чрез зенкер се класифицира като метод на полузавършване и се извършва преди операцията по разгръщане.

Според дизайна на зенкера те се делят на:

• закръглени;
• Конична.

В независима категория се разграничават зенкери, състоящи се от твърди сплави. Използват се като смилащи действия. За обработка на отвори и отстраняване на фаски в трудни зони се използва друг вид инструмент - обратен зенкер. За да осигурите необходимата обработка на метални изделия и дърво, се препоръчва да закупите комплект за зенкер, а не отделни тела.

В конструкцията на конусови зенкери се вписват дръжка и задвижван елемент с ъглов индекс 60, 75, 90 и 120 градуса. Броят на зъбите варира в диапазона от 6 - 12 единици, зависи от диаметъра на инструмента. За да се осигури подравняване на култивирания отвор, се използва цапфа.

Заобленият зенкер е с устойчиво на износване покритие. Този механизъм се използва за скосяване. По дизайн изглежда като бормашина, но има голям брой остриета - от 4 до 10, всичко зависи от диаметъра на устройството. В крайната част на елемента има внушителен цилиндър. С негова помощ се фиксира позицията на инструментите през периода на работа. Шарнирът е разглобяем или интегрален. На практика се използват устройства с разглобяеми цапи, поради лекота на използване. Зенкерът може да бъде снабден и с нож за черупки.

За обработка на няколко отвора в еднаква вдлъбнатина трябва да се използва зенкер с държачи, който включва различни ограничители. При обработката на продукта режещият елемент се монтира в държача и напуска ограничителя с количество, равно на вдлъбнатината на отвора.

Зенкерите са изработени от различни марки стомана, включително карбид. Твърдосплавните инструменти са чудесни за обработка на метални части, тъй като могат да издържат на екстремни натоварвания за дълго време. За обработка на продукти, изработени от сплав на цветни метали или дърво, се използват устройства от бързорежеща стомана, тъй като тя е подложена на незначителни натоварвания. Трябва да се отбележи, че при обработката, например, на продукти от чугун, е необходимо да се въведе допълнително охлаждане на инструментите. За това се използват специални емулсионни формули.

Принципът на зенкерване на метални изделия

По време на обработката на отвора, създаден в детайла по време на отливането, се препоръчва да се пробива наведнъж няколко милиметра дълбочина, така че зенкерът да избере правилната начална посока.

През периода на работа при обработката на стоманени заготовки се препоръчва използването на емулсионни охлаждащи течности. Процедурата за потъване на цветни метали и чугун не изисква допълнително нанасяне на охлаждаща течност. Много важен етап е правилният избор на инструменти за изпълнение на работата. В тази връзка се съсредоточете върху следните аспекти:

1. Разнообразието от инструменти се избира в съответствие с материалите за прибиране на реколтата и естеството на отглеждане. Вземат се предвид факторите за местоположението на отвора и броя на процесите.
2. Зенкери и устройство за зенкерване се избират в зависимост от посочените параметри: размер на вдлъбнатината, диаметър, точност на работа.
3. Конструкцията на металорежещия инструмент се определя въз основа на метода на закрепването му върху машината.

Изборът на зенкер се извършва според справочната литература или с помощта на нормативния акт на стандарта GOST 12489-71:

• Заготовките от конструкционна стомана с отвори до 40 mm в диаметър се обработват с високоскоростен железен зенкер, който включва 3-4 зъба и диаметър 10-40 mm. В отвори до 80 мм се използват дюзи с диаметър 32-80 мм.
• За закалено желязо, при пробиване, оборудването е снабдено с плочи от твърда сплав, с диаметър 14-50 mm и 3-4 зъба.
• За пробиване на глухи отвори на чугунени изделия и части от цветни метали се използва бормашина.

Необходимо условие за процедурата по райберинг е спазването на надбавките. В резултат на това диаметърът на избрания инструмент трябва да съответства на крайния диаметър на отвора след обработка. Ако след разтваряне се планира разгръщането на отвора, тогава диаметърът на устройството се намалява с 0,15-0,3 mm. Ако се планира пробиване с чернова версия или бормашина за потъване, тогава припускът на ръба трябва да се запази от 0,5 до 2 мм.

Изтеглете GOST

GOST 12489-71 Свредла за твърдо сърце. Дизайн и размери

GOST 14953-80 Конични зенкери. Спецификации

oxmetall.ru

Зенкер и зенкер - как да обработваме метални части? + Видео

Зенкерването и зенкерирането са два различни технологични процеса, които се използват при обработката на метални отвори и повърхности. Ще ви трябват специални инструменти с различни дизайни. В първия случай се използват зенкери, във втория - зенкери. След това ще анализираме техните характеристики и разлики.

След завършване на пробиване на метална част, става необходимо да се направят сложни геометрични вдлъбнатини вътре в детайла за последващо инсталиране на различни крепежни елементи в тях - болтове, винтове, нитове. За да направите това, както и, ако е необходимо, да обработим качествено повърхността и фаската вътре в детайла, вземаме зенкер. Този инструмент може да бъде с различни форми. Може да бъде избран, като се фокусира върху крайния резултат. Към днешна дата има конични, цилиндрични или крайни (плоски) зенкери. Последните понякога се наричат ​​зенкер, а зенкерването на отворите, като технологичен процес, може да се нарече зенкер.

Зенкери от цилиндричен тип са необходими за получаване на отвори с подходяща форма в пробити гнезда за последващо инсталиране на болтове и винтове от различни видове в тях. Зенкерът има две части - работна повърхност и опашка, както и специален направляващ ремък (цапф), който е необходим за осигуряване на контрол на подравняването на инструмента в процеса на работа върху повърхността на метална част.

Коничните зенкери имат подобен компонент, който включва опашка и работна част с ремъци, те осигуряват подравняване по време на работа.

Такива зенкери обикновено се използват за създаване на отвори под формата на конус вътре в детайла, скосяване и за вдлъбнатини за болтове, различни плоски шайби или упорни пръстени. Най-широко се използват зенкери с ъгъл на конуса 90 или 120 градуса. Челните или плоските накрайници се използват главно за почистване и обработка на метални вдлъбнатини за монтаж на крепежни елементи. Всички зенкери се различават по диаметър, ъгъл и режими на работа. Зенкерирането, както и зенкерирането, се извършва на пробивни, модулни, фрезови и струго-фрезови машини.

Зенкерирането е процес на разширяване и обработка на пробити метални отвори от щампован или отлят тип, което позволява да им се придаде строга геометрична форма. Зенкерването на дупки е междинен процес, който най-често е необходим след пробиване и преди райбериране на метал. С помощта на висококачествено оборудване и инструменти е възможно да се постигнат геометрични отвори от четвърти, а понякога и пети клас на точност. Инструментът за зенкерване се нарича зенкер.

Зенкер за метал

Зенкерите биват няколко вида и се различават по броя на зъбите (три- или четирилопаткови), като по конструкция могат да бъдат плътни, щепселни или монтирани. Зенкерите се различават от конвенционалната бормашина с увеличен мост, който свързва режещите ръбове, отрязан ъгъл, както и наличието на по-голям брой режещи зъби. Те ви позволяват да осигурите стабилност на инструмента по време на работа и най-точното подравняване на зенкера и обработвания отвор.

Зенкер

Използването на зенкери от определен тип директно зависи от диаметъра на отвора в обработвания детайл. И така, за отвори с диаметър по-малък от 12 mm са необходими зенкери от една част, за отвори над 20 mm - зенкери тип щепсел (с щепселни ножове). При необходимост от получаване на по-точни и сложни повърхности се използват комбинирани типове, при които могат да има до осем режещи ръба, докато зенкерите от сглобяем тип могат да се комбинират допълнително със свредла, райбери и други инструменти.

3 Развързване - за максимална точност на повърхността

Разработването на дупки е сложен технологичен процес на довършителни метални отвори на фрезово оборудване, който се извършва след процеси на пробиване и зенкерване. С помощта на разгръщане е възможно да се постигне висок клас на точност. Произвежда се на ръчни и автоматизирани пробивни или струго-фрезови машини с ЦПУ или ръчно управление. Инструментът, който се използва при внедряването, се нарича почистване.

Според вида обработката на райберите може да бъде ръчна или механична (машинна), а по форма - конусовидна или цилиндрична. Инструментът се състои от три части с габаритна част и режещи ръбове, които са равномерно или неравномерно разпределени по обиколката. Като правило, райберите се използват в комплект от три, това е необходимо за извършване на редуване на груба обработка, полудовършителни и довършителни работи. В този случай е възможно да се постигне максимален ефект при повърхностна обработка.

При разгръщане широко се използва и комбиниран тип инструмент, който включва зенкер, зенкер, райбер, свредло и други елементи. Комбинацията от инструменти може значително да намали времето за получаване на отвор с желаната форма, клас на точност и грапавост. Пробиването, подобно на зенкерването и райберирането, може да се нарече подобни технологични процеси в определени режими на работа. Изпълняват се на подобни видове ръчно и механично оборудване.

tutmet.ru

Зенкер - какво е това, видове и приложение, дизайн, зенкер и GOST.

Зенкерът е метален режещ инструмент с множество работни остриета, предназначени за обработка на предварително пробити отвори с цилиндрична или конична форма. С помощта на зенкер, при избора на необходимия тип инструмент, е възможно да се получат вдлъбнатини с различни конфигурации в отворите на детайлите. Зенкерирането не трябва да се бърка със зенкера, пълното разтваряне на отворите за подобряване на качеството на повърхността.

Видове и приложение на зенкери

При обработка на части на пробивни и стругови машини металното зенкерване се използва за:

• Оформяне в предварително подготвени отвори на вдлъбнатини с конична или цилиндрична форма с необходимата дължина.
• Образуване на референтни равнини в близост до дупките.
• Скосяване на дупки.
• Обработка на отвори за крепежни елементи.

Често можете да се сблъскате с термина "протокол", така нареченият инструмент, предназначен за пробиване на цилиндрични вдлъбнатини и поддържащи равнини.

Според конфигурацията на режещата част се срещат следните видове зенкери:

• цилиндрична конфигурация.
• Конични зенкери.
• Крайни инструменти.

Според диаметъра на обработените отвори зенкерите се делят на:

• Прост (от 0,5 до 1,5 мм).
• За отвори с диаметър от 0,5 до 6 мм. Предлага се със или без предпазен конус.
• Зенкери със заострен остов. Използват се за отвори с диаметър от 8 до 12 мм.

Дизайн

Конусният зенкер се състои от два основни елемента - работната част и опашката. Работната част е с конус със стандартен диапазон на ъгли в горната част от 60 до 120°. Броят на режещите остриета зависи от диаметъра на инструмента и може да бъде от 6 до 12 броя.

Цилиндричният зенкер е подобен по дизайн на бормашина, но има повече режещи елементи. В края има направляващ щифт, необходим за фиксиране на позицията на инструмента по време на обработка. Ограничителят може да се сваля или да е част от тялото на инструмента. Първият вариант е по-практичен, тъй като разширява възможностите за обработка. Може да се монтира и режеща приставка.

Ако е необходимо да се пробият няколко дупки на еднаква дълбочина, се използва инструмент с държачи с въртящ се или фиксиран ограничител. Преди обработката зенкерът се фиксира в държача по такъв начин, че режещата част да излиза от ограничителя на разстояние, равно на необходимата дълбочина на обработка на отвора.

Инструментът е изработен от инструментална легирана, въглеродна, бързорежуща и твърдо легирана стомана. За обработката на чугунени части най-често се използват карбидни стомани, за обикновени стомани - бързорежещи и инструментални стомани.

Характеристики на зенкерите отвори

• При механична обработка на твърди сплави и чугун е необходимо да се използват охлаждащи емулсионни състави за отстраняване на топлината.
• Много е важно да изберете правилния инструмент за работата. Необходимо е да се вземе предвид материалът на детайла и естеството на работата.
• При зенкерване обърнете специално внимание на посочените параметри на обработка - диаметър, необходимата точност, размер на вдлъбнатината.
• Обърнете внимание на метода на фиксиране върху машината, ако е необходимо, закупете необходимото допълнително оборудване.

Текущ GOST

Определя техническите условия за коничния зенкер GOST 14953-80. Също така при металообработване трябва да се ръководи от други стандарти, регулиращи параметрите на подобни използвани инструменти - зенкери, райбери и др. Зенкерите трябва да се избират според таблиците в специалната литература.

mekkain.ru

Зенкерски отвори

Зенкерът е операцията по обработка на входа или изхода на отвора с цел отстраняване на фаски, ръбове, а също и за образуване на вдлъбнатини за главите на болтове, винтове и нитове. Тази операция се извършва с помощта на режещ инструмент, наречен зенкери.

Зенкерите според формата на режещата част се делят на конични и цилиндрични.

Коничните зенкери (фиг. 78, а) се състоят от работна част и опашка. Работната част на зенкера се характеризира с ъгъл на конус в горната част 2f. Най-разпространени са коничните зенкери с ъгъл на конус в горната част 2ср = 30, 60, 90 и 120°.

Ориз. 78. Конични (а) и цилиндрични (б) зенкери

Цилиндричните зенкери (фиг. 78, б) също се състоят от работна част и опашка. Работната част на зенкерите има лицеви зъби. Броят на зъбите за тези зенкери е от 4 до 8. Цилиндричният зенкер има направляващ щифт, който влиза в пробитите отвори, което гарантира съвпадането на оста на отвора и образуваната от зенкера цилиндрична вдлъбнатина.

Коничните и цилиндричните зенкери са изработени от инструментални въглеродни и легирани стомани U10A, U12A и 9XC.

За отвори за зенкери се използват и специални държачи със зенкери с невъртящи се и въртящи се ограничители.

Държач с зенкер и въртящ се ограничител (фиг. 79) се състои от дръжка 7, в единия край на която е с резба зенкер 3 с направляващ щифт 1. втулка 6 и ограничител 2. Зенкерът стърчи от упора към дълбочина на отвора за зенкер.

Ориз. 79. Държач с зенкер и въртящ се ограничител

Ограничителят прави възможно зенкерите на дупки със същата дълбочина, което е трудно да се постигне с конвенционалните зенкери.

За отвори за зенкерване също широко се използват държачи със зенкер и ограничител, но без направляващ щифт. Държач от тази конструкция (фиг. 80) се състои от втулка 4, контрагайка 3, ограничител 2, опашка 5, зенкер 1, държач 6 и опорен лагер 7. Този държач работи по същия начин като държач с въртящ се ограничител.

Ориз. 80. Държач с зенкер и ограничител, но без направляващ щифт

Зенкерването на дупки се извършва на пробивни машини или пневматични и електрически пробивни машини, при които зенкерът е здраво фиксиран в патронника на пробивна машина или пробивна машина.

Изходната част на отворите (фиг. 81, а) се обработва с конични зенкери, за да се получат конични вдлъбнатини за главите на вдлъбнати винтове, нитове.

Ориз. 81. Обработка на отвор с коничен зенкер (a) и отвор, обработен с цилиндричен зенкер (b)

Зенкерите вдлъбнатини за главите на болтове, нитове (фиг. 81, б), както и изрязването на краищата на главите, избирането на первази и ъгли се извършва с цилиндрични зенкери.

При потъване на отвори спазвайте правилата за извършване на работни методи и предпазните мерки, свързани с пробиване на отвори.

www.stroitelstvo-new.ru

Зенкериране и зенкерване - Пробиване на метал

Зенкер и зенкер

Пробиване на метал

Зенкер и зенкер

Зенкерирането е обработката на изходната част на отвора, например премахване на неравности от ръбовете на отвора, разширяване на централните отвори и оформяне на вдлъбнатини за вдлъбнати глави на винтове и нитове. Инструментът, използван за тази цел, се нарича зенкер. Според формата на режещата част зенкерите се делят на конични и цилиндрични, с крайни зъби и оборудвани с цапфа.

Коничните зенкери са предназначени за премахване на неравности в изходната част на отвора, за получаване на конична вдлъбнатина в отвора за поддържане на коничните глави на винтове и нитове и за центриране на отворите. Най-разпространени са коничните зенкери с ъгъл на конуса в горната част 30, 60, 90 и 120 °.

Цилиндрични зенкери с челни зъби1 се използват за разширяване на изходната част на цилиндрични отвори за глави на винтове, за плоски шайби, както и за рязане на краища, глави, за избор на первази и ъгли. Броят на зъбите на тези зенкери е от 4 до 8.

На фиг. 190 са показани зенкери от различни видове и примери за тяхната обработка на отвори.

Зенкерирането е обработката на готови отвори, получени чрез леене, щамповане или пробиване, за да им се придаде строго цилиндрична форма, по-голяма точност и по-добро покритие на повърхността. След зенкера отворът се получава с 4-ти и 5-ти клас на точност.

Дупките от 2-ри и 3-ти клас на точност се получават чрез разгръщане. Следователно зенкерването може да бъде и междинна операция между пробиване и райбер.

Зенкерите (фиг. 191) се делят на плътни и монтирани, а по броя на зъбите (пера) - на три- и четирилопатни. Плътният зенкер има три или четири режещи ръба, а монтираният зенкер има четири режещи ръба. За обработка на отвори с диаметър 12-35 мм се използват зенкери от една част, а за обработка на отвори с диаметър 24-100 мм се използват монтирани зенкери.

Зенкерът и зенкерът, както и процесът на пробиване, протича с две съвместни относителни движения на инструмента – ротационно и транслационно по оста. Избраното свредло за пробиване на отвор за обработка с зенкер трябва да има диаметър, намален спрямо диаметъра на готовия отвор с размера на припуск. В табл. 12 са показани диаметрите на зенкерите и препоръчителните надбавки (от всяка страна) за зенкери.

Ориз. 1. Зенкери: a - за обработка на отвори за конусната глава на винта, b - примери за работа с конични зенкери, c - зенкери за обработка на отвори за цилиндрични глави и шийки, d - отвор за зенкер за цилиндричната глава на винта, e - отвор за вдлъбнатина за винтовете за гърло, e - свързване на части с винт през зенкер отвор

Ориз. 2. Зенкери: а - едноделни, б - монтирани, в - прът за монтаж на главата на зенкера

Ориз. 3. Ръчен (ляв) и машинен райбер: L - работна (входна) част на райбера, B - калибрираща част, C - шийка, G - опашка, D - квадратна глава за захващане на райбера с манивела при ръчно разгръщане

За увеличаване на диаметъра на отвора, получен чрез пробиване, леене или щамповане, както и за получаване на конични и цилиндрични вдлъбнатини, почистване на крайните повърхности на главите и главините, се използват следните технологични операции: зенкер, зенкер и зенкер (фиг. 9.1 ).

Зенкернаречен процес на обработка на предварително пробити, щамповани, отлети дупки, за да им се придаде по-правилна геометрична форма (елиминиране на отклонения от закръгленост и други дефекти), постигане на по-висока точност (9 ... 11 степени) и намаляване на грапавостта на повърхността до R а = 1,25...2,5 µm. Тази обработка може да бъде както окончателна, така и междинна (полуфинишна) преди райбер, което дава още по-точни отвори (6...9 клас) и грапавост на повърхността до R a =0,16...1,25 µm. При обработката на прецизни отвори с диаметър по-малък от 12 mm се използва веднага райбер вместо зенкер.

Според конструкцията на зенкера биват плътни (фиг. 9.17, а) и монтирани (фиг. 9.17, б). За да се спести високоскоростна стомана, зенкерите се правят и с ножове за вложки или споени твърдосплавни вложки.

Зенкерпроцесът на обработка със специален инструмент се нарича зенкери на конични вдлъбнатини и фаски за главите на болтове, винтове, нитове. За разлика от зенкерите, зенкерите имат режещи зъби в края, понякога имат и направляващи щифтове, с които се вкарват зенкери в пробития отвор, което гарантира съвпадането на оста на отвора и вдлъбнатината, образувана от зенкера за главата на винта. Закрепването на зенкери и зенкери на пробивни машини не се различава от свредла за закрепване.

разгръщаненаречен процес на окончателно завършване на отвори, осигуряващ висока точност на размерите и грапавост на повърхността в рамките на R a =1,25 ... 0,16 μm. Разтварянето на отвори се извършва както на пробивни и други металообработващи машини, така и ръчно при металообработка и металообработка-монтажна обработка. Ръчни райбери (фиг. 9.18, а) - с прав и спирален зъб, монтирани, регулируеми - са оборудвани с квадратен край на опашката за завъртането им с копче.

Фигура 9.18 Типове райбери

Стъпката на зъбите на райберите (ъглова стъпка) е неравномерна, което осигурява по-малко грапава и вълнообразна повърхност на отвора и намалява възможността за образуване на многостранен отвор, а не на цилиндричен. Използваните при металорежещи машини райбери се наричат ​​машинни райбери и се различават от ръчните по по-къса работна част, наличието на конусен опашка (фиг. 9.18, б). Те са фиксирани в плаващи (осцилиращи) дорници или патронници, което осигурява на райбера възможност за самоподравняване по оста на пробития отвор и намалява разрушаването на отвора.

За обработка на конични отвори, най-често за конуси на Морзе, се използват конични ръчни райбери в комплекти от две и три части (фиг. 9.18, в). Първото сканиране е грубо (грапаво), второто е междинно, а третото е честно (окончателно), което дава на отвора неговите крайни размери и необходимата грапавост на повърхността.

Основните части и геометричните параметри на ръчното сканиране са показани на фиг. 9.19. Разширението на райбер трябва да бъде не повече от 0,05...0,1 mm на страна. По-големият припуск може да доведе до бързо притъпяване на фаската на райбера, увеличаване на грапавостта на повърхността на отвора и намаляване на точността на обработка.

Упражненията за ръчно пробиване на дупки включват редица трикове. При започване на фрезоване трябва: да изберете необходимия райбер (проверете маркировката му), да се уверите, че няма прорези и напукани места по режещите ръбове, да фиксирате детайла в менгеме или да го поставите върху работна маса (плоча) в позиция, удобна за работа, вземете груб райбер, смажете всмукателната част с минерално масло и го поставете в отвора без изкривяване, проверете позицията на райбера с квадрат (90 0), поставете копчето върху квадрата на дръжката на райбера , натискайки леко райбера с дясната си ръка надолу, бавно завъртете копчето по посока на часовниковата стрелка с лявата си ръка, като периодично изваждате райбера от отвора, за да го почистите от стружки и смажете, завършете райберте, когато ¾ от работната част на райбера излезе от дупката. При издълбаване на дълбоки отвори, разположени на труднодостъпни места на детайла, е необходимо да се използват специални удължители, които се поставят върху квадрата на дръжката на райбера.

В същата последователност се извършва окончателното (финишно) разгръщане.

Яката трябва да се върти бавно, плавно и без ритъци. Обратното въртене на райбера не е позволено, тъй като може да причини образуване на ръбове на повърхността на отвора или счупване на режещите ръбове на райбера.

Техниките за ръчно разгръщане са показани на фиг. 9.20, a ... c.

Упражненията за пробиване на машината се изпълняват на пробивни машини по същия начин като пробиване. Най-добре е райберът да се извършва веднага след пробиване и зенкване с едно монтиране на детайла в менгеме или приспособление. Райберът се фиксира с патронник или адаптерни втулки в конуса на шпиндела на машината. В някои случаи, за да се осигури по-точно съвпадение на осите на сканирането, те се фиксират в плаващи (осцилиращи) държачи. Скоростта на рязане (скорост на шпиндела) по време на райбериране трябва да бъде 2...3 пъти по-малка, отколкото при пробиване със свредло със същия диаметър. Развертването се извършва с механично подаване, което зависи от диаметъра на райбера, материала на детайла и се взема в рамките на 0,5 ... 2,0 mm / rev. Като режеща течност се използват: при обработка на стоманени и бронзови заготовки - разтвор на емулсол, сулфофрезол, минерално масло; при обработка на чугун и алуминиеви сплави - керосин, терпентин; при обработка на ковко желязо и месинг - разтвор на емулзол. Упражненията по машинно пробиване, зенкерване и райберинг могат в някои случаи да се комбинират с упражнения за пробиване на пробивни машини.

Качеството на повърхността на направената дупка се проверява след щателно избърсване чрез външен преглед "на светлина" за откриване на следи от надраскване, фасетиране, смачкване. Точността на отвора се определя в зависимост от неговия размер и необходимото качество на точност с тапи, индикаторни вътрешни габарити и отвори с диаметър над 50 mm - с микрометрични вътрешни габарити.

Правилата за безопасност при райбер, зенкер и зенкер са същите като при пробиване.

Същността на процеса на пробиване.

Пробиването е процесът на отстраняване на метал, за да се направят дупки. Процесът на пробиване включва две движения: въртене на инструмента V(фиг. 48) или части около оста и подавайте S по оста. Режещите ръбове на свредлото отрязват тънки слоеве метал от неподвижна част, образувайки стружки, които, плъзгайки се по спиралните канали на свредлото, излизат от обработвания отвор. Бормашината е режещ инструмент с множество остриета. В рязането участват не само двете основни остриета, но и джъмпера, както и две спомагателни свредла, разположени върху направляващите ленти, което значително усложнява процеса на образуване на стружки. При разглеждане на схемата за образуване на стружки по време на пробиване, ясно се вижда, че работните условия на режещия ръб на свредлото в различни точки на острието са различни. И така, наклонният ъгъл на режещия ръб в(фиг. 49),

Ориз. 48. Схема на рязане при пробиване. Сили, действащи върху свредлото

Ориз. 49. Образуване на стружки при пробиване

разположен по-близо до периферията на свредлото (секция A-A),е положителен. Режещият ръб работи при относително светли условия.

Предният ъгъл на наклон на режещия ръб, разположен по-далеч от периферията, по-близо до центъра на свредлото (секция B-B), е отрицателен. Режещият ръб работи в по-трудни условия от тези, разположени по-близо до периферията.

Рязането с напречен режещ ръб (секция C-C) е процес на рязане, близък до екструзия. При пробиване, в сравнение със струговането, условията за отстраняване на стружки и подаване на охлаждаща течност са много по-лоши; има значително триене на стружки по повърхността на жлебовете на свредлото, триенето на стружки и свредлото върху обработваната повърхност; по протежение на режещия ръб има рязка разлика в скоростите на рязане - от нула до максимална, в резултат на което в различни точки на режещия ръб отрязаният слой се деформира и отрязва с различни скорости; по режещия ръб на свредлото деформацията е различна - с приближаването до периферията деформацията намалява. Тези характеристики на рязане по време на пробиване създават по-трудни условия за образуване на стружки в сравнение със струговането, увеличаване на генерирането на топлина и повишено нагряване на свредлото. Ако разгледаме процеса на образуване на стружки в отделни микро участъци на режещия ръб, тогава тук възникват еластични и пластични деформации, генериране на топлина, образуване на натрупване, втвърдяване и износване на инструмента по същите причини, както при струговането. Температурата на рязане при пробиване се влияе повече от скоростта на рязане, отколкото от подаването.

Фиг.50. спирална бормашина

Елементи за пробиване. Най-често срещаната и универсална цел е спирална бормашина (фиг. 50). Бормашината се състои от работна част, конусен или цилиндричен дръжка, който служи за фиксиране на свредлото и лапа, която е стоп при изваждане на свредлото. Работната част на свредлото е цилиндричен прът с два спирални или спираловидни канала, по които се отстраняват стружки. Режещата част е заточена по две конични повърхности, има предна и задна повърхности (фиг. 50) и два режещи ръба, свързани с мост под ъгъл от 55 °. На цилиндричната част две тесни ленти минават по спираловидната линия, центриращи и направляващи свредлото в отвора. Лентите значително намаляват триенето на свредлото по стените на обработвания отвор. За намаляване на триенето на работната част на свредлото към опашката се прави обратен конус. Диаметърът на свредлото намалява на всеки 100 mm дължина с 0,03-0,1 mm.

Режещата част на свредлото е изработена от инструментални стомани в твърди сплави. Подобно на фрезата, свредлото има преден и заден ъгъл (фиг. 51). Преден ъгъл в(раздел B-B)във всяка точка на режещия ръб е променлива стойност. Най-голямата стойност на ъгъла вима по периферията на свредлото, най-малката в горната част на свредлото. Поради факта, че свредлото не само се върти по време на работа, но и се движи. по оста, действителната стойност на релефния ъгъл аразличен от ъгъла, от-. излъчвана по време на заточване. Колкото по-малък е диаметърът на кръга, върху който се намира разглежданата точка на режещия ръб, и колкото по-голям е подаването, толкова по-малък е ефективният ъгъл на релеф.

Съответно действителният наклонен ъгъл по време на рязане ще бъде по-голям от ъгъла, измерен след заточване. За осигуряване на достатъчен ъгъл на просвет при работа

Ориз. 51. Преден и заден ъгъл на свредлото

(в точките на режещия ръб близо до оста на свредлото), както и ъгълът на заточване на зъба по оста на цялата дължина на режещия ръб, ъгълът на просвет се прави: по периферията 8- 14 °, а в средата 20-27 °, ъгълът на просвет върху лентите на свредлото е 0 °.

В допълнение към предния и задния ъгли, свредлото се характеризира с ъгъла на наклона на спиралния жлеб , ъгълът на наклона на напречния ръб , ъгъл на връх 2 , ъгъл на обратен конус (фиг. 50). =18-30°, =55°, =2-3°, за бормашини за инструментална стомана 2 =60-140°.

Видовете подрязвания и различните форми на заточване са показани на фиг. 52.

Ориз. 52. Елементи за заточване на спираловидни свредла

Елементи на режим на рязане(фиг.53). Както вече споменахме, скоростта на рязане в различни точки на режещия ръб е различна и варира от нула в центъра до максимум в периферията на свредлото. При изчисляване на условията на рязане се взема най-високата скорост на рязане по периферията (в m/min)

където д- диаметър на свредлото, мм; н- честота на въртене на свредлото, об/мин; - коефициент равен на 3,14.

Ориз. 53. Режещи елементи: а- при пробиване 6 - при райбер

Подаване на пробиване s (mm / оборот) е количеството движение на свредлото по оста за един оборот на свредлото или за един оборот на детайла, ако детайлът се върти, а свредлото се движи само. Свредлото има два основни режещи ръба. Подаване на ръб

Минутно подаване (мм/мин)

с м = сн.

дебелина на резена а, измерено в посока, перпендикулярна на режещия ръб:

Ширина на рязане бизмерена в посока по протежение на режещия ръб и е равна на неговата дължина:

Сили, действащи върху свредлото.При пробиване на дупки материалът се противопоставя на отстраняване на стружки. По време на процеса на рязане върху режещия инструмент действа сила, която преодолява силата на съпротивление на материала, а въртящ момент действа върху шпиндела на машината (виж фиг. 48).

Нека разложим резултантната сила на съпротивление на всеки режещ ръб на компоненти на сила в три взаимно перпендикулярни посоки: Р З , П Б , Р г(виж фиг. 48). Хоризонтални (радиални) сили Р г. действащи и на двата режещи ръба са взаимно балансирани поради симетрията на спирачното свредло. При асиметрично заточване дължината на режещите ръбове не е еднаква и радиалната сила няма да бъде равна на нула, в резултат на това върхът се изстисква и отворът се счупва. Силите Р AT нагоре, предотвратявайте проникването на свредлото в дълбочината на детайла. Сили, действащи в една и съща посока Р 1 напречен ръб. Освен това движението на свредлото се възпрепятства от силите на триене върху свредлата (триене върху повърхността на обработвания отвор) и силите на триене от спускащи се стружки. Р т . Общата сила от определените съпротивителни сили в аксиалната посока на свредлото се нарича аксиална сила Рили захранваща сила:

P=
(2R AT +P 1 +P т ).

Съпротивителни сили Р AT , възникващи върху режещите ръбове и пречат на проникването на свредлото, са 40% от силата R;съпротивителни сили Р 1 , възникващи на напречния ръб, представляват 57% и силите на триене Р т- около 3%.

Общият момент на съпротивителните сили

Ориз. 54. Видове тренировки: а, б -спирала, в- с прави канали G -перо, д- пушка, д- едноръбов с вътрешно отстраняване на чипове, е -с две остриета, ч -за ядково пробиване, и- центриране да се -винт.

рязане Мсе състои от въртящ момент Р z , момент от силите на остъргване и триене по напречния ръб М настолен компютър , момент от силите на триене върху лентите М Ли моментът от силите на триене на стружки върху свредлото и обработената повърхност на отвора М С , т.е. М=М SR +М настолен компютър +М Л +г-жо

По сила Ри момент Мсе изчислява необходимата мощност на пробивната машина.

Износване и издръжливост на бормашините. Износването на свредлата се случва по задната повърхност, лентите и ъглите, а понякога и по предната повърхност на свредлата, с карбидни пластини - по ъглите и лентата.

Издръжливостта на свредлото зависи от материала на детайла и инструмента, от качеството на инструмента, от условията на рязане, от използваната охлаждаща течност и др.

Видовебормашини и тяхното устройство. Бормашина е инструмент, който прави дупки или увеличава диаметъра на предварително пробит отвор.

На фиг. 54 показва различни видове бормашини: перо (фиг. 54, d), двуострие (фиг. 54, g), спираловидно (фиг. 54, а и б), пистолет (фиг. 54, д)за пръстеновидно пробиване (фиг. 54, h), центриране (фиг. 54, i), винт (фиг. 54, да се).

Лопата бормашина е кръгъл прът, в края на който има плоско острие с режещи ръбове, наклонени един към друг под ъгъл от 120 °. Perovye бормашини имат недостатъчна твърдост. Недостатъкът на бормашината с една устна е необходимостта от направляваща втулка, както и ограниченото пространство за евакуация на стружки.

Винтовата бормашина е най-широко използваната в индустрията. Устройството му е описано по-горе (виж фиг. 50). Други видове бормашини имат специално предназначение.

Шнековите бормашини позволяват да се получат отвори с дълбочина до 40 диаметъра с един ход без периодично изтегляне за отстраняване на стружки. Те ви позволяват да работите при по-високи скорости на рязане, което, съчетано с намаляване на допълнителното време (без междинни накрайници на свредлото), дава увеличение на производителността от 2-3 пъти в сравнение с работата с дълги стандартни бормашини.

Бормашини, оборудвани с карбид. Бормашини, оборудвани с пластини от волфрамов карбид, имат дълъг живот на инструмента, високи скорости, високо качество на повърхността и висока производителност. Те могат да обработват детайли от чугун, закалена стомана, стъкло, мрамор, пластмаса и др. Използването на твърдосплавни вложки е особено ефективно при пробиване на чугун и разтваряне на чугун и стомана.

Твърдосплавните бормашини имат наклонен ъгъл в=0-7°; заден ъгъл а=8-16°, ъгъл 2 =118-150°. На фиг. 55 показва няколко вида твърдосплавни бормашини. Свредлото, проектирано от Института по твърди сплави (фиг. 55, а) е направено със стоманен опашка. Бормашината VNII (фиг. 55.6) е изработена изцяло от твърда сплав. Малките твърдосплавни монолитни инструменти (свредла, метчици, райбери до 6 мм) се изработват от твърдосплавни пръти чрез шлайфане. Монолитните бормашини са изработени от сплави VK6M, VK8M и VK10M. Предназначени са за обработка на огнеупорни метали - волфрам, берилий, титаниеви и молибденови сплави, високоякостни чугуни, неръждаеми, хром-никелови, термоустойчиви стомани и сплави. Твърдосплавните бормашини струват 10 пъти повече от HSS бормашините.

Ориз. 55. Твърдосплавни бормашини: а- със стоманен дръжка б- направено по метода VNII, в- с наклонени канали, оборудвани с твърда сплав, г- спирала, оборудвана с плоча от твърда сплав, d-sправа флейта с твърдосплавна вложка

Свредлата с наклонени канали (фиг. 55, в) се състоят от държач, в чийто жлеб е запоена плоча от сплав VK8. .Такива бормашини се използват за пробиване на плитки отвори. Свредла със спираловидни канали (фиг. 55, а) се използват за пробиване на части, изработени от пластичен и крехък метал при високи работни условия. На фиг. 55, дпоказва бормашина с прави флейти на московския завод "Frezer", предназначена за пробиване на части от чугун и крехки материали с дълбочина ( 2-3) д. При механична обработка на стомани се препоръчва използването на твърда сплав T15K6, при обработка на чугуни - сплав VK8. При обработка с карбидни бормашини е необходимо да се поддържа симетрията на заточващите свредла.

Бормашини с въртящи се твърдосплавни пластини без възможност за повторно шлифоване.На фиг. 56 показва бормашина с две триъгълни твърдосплавни пластини, които не могат да се заточват. Записи 1 и 2 разположени в два правоъгълни канала 6 в специални гнезда 3 и закрепени с болтове 7. Плочите са разположени така, че режещите им ръбове образуват взаимно застъпващи се режещи повърхности. Плочите са като че ли стругови фрези, монтирани в държач 4, вмъкнат в втулката 5. Обработете

Ориз. 56. Бормашина с въртящи се фиксирани пластини

рязането с това свредло се превръща в процес на струговане с две фрези, което ви позволява да използвате производителността и простотата на съвременните струговащи фрези. Формата на остриетата и тяхното разположение означават, че свредлото не трябва предварително да подготвя отвора. Тази бормашина ви позволява да пробивате в двете посоки, да изтегляте и да вкарвате свредлото отново. Свредлото е предназначено за отвори от 18 до 56 мм и дълбочина до два диаметъра на свредлото. При използване на пластини с двойно покритие е възможно да се работи със скорости на подаване, значително по-високи (до 5 пъти) от тези, използвани при работа със спираловидни свредла, като се получи същата повърхностна обработка.

Използването на бормашини с режещи пластини, които не се заточват, превръща операцията на пробиване от бавна в бърза и евтина. Като се има предвид, че операцията по пробиване на плитки отвори в машини с ЦПУ, модулни машини и автоматични линии е често срещана и широко разпространена, технологията на обработка, използваща свредла с режещи пластини без повторно шлифоване, ще бъде прогресивна.

За пробиване на дълбоки отвори се използват дълги бормашини с ротационни плочи без повторно шлифоване от типа „Ежектор” (фиг. 57), които имат независимо подаване на охлаждаща течност и устройство за отстраняване на стружки. Бормашина за дълбоки дупки 2 е сдвоена със свредло 1. Операцията по пробиване се извършва в две работни стъпки.

Ориз. 57. Бормашина за дълбоки дупки с изхвърлящи вложки

Първо се пробива плитък отвор със свредло 1. След това се пробива окончателен дълбок отвор със свредло 2.

Зенкериране и разгръщане

Процесът на райбериране се извършва чрез зенкер. Операцията по райберинг е по-прецизна от пробиване. При пробиване се постига 11-12 клас и грапавост на повърхността Р z 20 микрона, а чрез зенкерване - 9-11 клас и грапавост на повърхността Ра 2,5 µm.

Пробиването е по-прецизна операция от пробиване и разпробиване. Разгръщането постига 6-9 клас и грапавост на повърхността Ра 1,25-0,25 µm.

Операцията по разтваряне е подобна на разтварянето. На фиг. 58 показва конструкцията на свредлото. Бормашината се състои от работна част 1, гърло 2 и дръжка 3. Работната част се състои от режеща част л 1 и калибриране л 2 . Режещата (оградна) част е наклонена към оста под главния ъгъл в плана и извършва рязането. Обикновено при обработка на стомана =60°, за чугун - 45-60°. За зенкери, оборудвани с твърдосплавни остриета, =60-75°. Ъгъл на спирала = 10-30°, при механична обработка на чугун >0.

На фиг. 58 са показани зенкери с различни конструкции, използвани при работа на модулни машини и автоматични линии.

Ориз. 58. Зенкерс: а- една част със заострен остов, b-една част, в- монтиран с подредени крака, г- оборудвана с плоча от твърда сплав, д- с посока за цилиндрични вдлъбнатини

Зенкери със заострен остов (фиг. 58, а) с минимален брой зъби z<3, диаметром 10 мм и выше применяются для окончательной обработки и под развертывание. Зенкеры насадные и со вставными ножами (рис. 58,би в) се използват за пробиване на дупки.

Зенкерите са изработени от бързорежещи стомани P18 и P9 и твърдосплавни материали T15K6, използвани при обработката на стомани, и VK8, VK6 и VK4 при обработката на чугун.

Процесът на райберинг е довършителна операция за получаване на точни отвори. Рязането се извършва чрез райбер. Както беше посочено, райбирането е по-прецизна операция от пробиване и зенкерване. Райберът в много отношения наподобява зенкер, основната му разлика от зенкера е, че премахва много по-малък припуск и има голям брой зъби - от 6 до 12. Райберът се състои от работна част и опашка (фиг. 59 ). Работната част от своя страна се състои от режеща част ATи калибриране г.Режещата част е наклонена към оста под главния ъгъл в плана и извършва основната работа по рязане. Ъгълът на конуса на режещата (всмукателната) част е 2 .

Ориз. 69. Пометете

Калибриращата част на райбера се състои от две секции: цилиндрична D и конична E,така наречения обратен конус. Обратният конус е направен за намаляване на триенето на инструмента върху обработваната повърхност и увеличаване на диаметъра на отвора. Преден ъгъл на замах вравен на 0-10° (0° се приема за довършителни работи и при рязане на крехки метали). Заден ъгъл аВърху режещата част на райбера се прави 6-15° (големи стойности за малки диаметри). Задният ъгъл на калибриращата част е равен на нула, тъй като има цилиндрична лента.

Водещ ъгъл за машинни райбери (от инструментални стомани) при обработка на здрави стомани е 15°, при обработка на чугуни 5° . При разгръщане на слепи и проходни отвори от 9 клас и по-груби =45-60°. За райбери, оборудвани с карбидни вложки, =30-45°.

На фиг. 60, 61 показват различни видове зачиствания. По своя дизайн райберите се делят на ръчни и машинни, цилиндрични и конични, навесни и плътни.

Ориз. 60. Видове зачистки

Ориз. 61. Машинно регулируеми райбери

Ръчните райбери се изработват с цилиндричен стебло (фиг. 60, г). Обработват отвори от 3 до 50 мм. Машинните райбери (фиг. 61) се изработват с цилиндрични и заострени дръжки и се използват за разрязване на отвори с диаметър от 3 до 100 mm. Тези райбери се използват за обработка на отвори на пробивни и стругови машини. Корпусните райбери се използват за разрязване на отвори от 25 до 300 мм. Монтират се на специален дорник със заострен остов за монтаж на машината. Черупките са изработени от високоскоростна стомана P9 или P18 и са оборудвани с плочи от твърда сплав.

Конусните отвори се разгръщат с конични райбери. Обикновено комплектът включва три райбери: пилинг, междинен и довършителен. Твърдите райбери са изработени от въглеродна или легирана стомана. При пробиване на отвори в твърди метали се използват райбери с плочи от твърда сплав.

елемент параметри на рязане и срязване за зенкерване и райбер.Елементите на режима на рязане се изчисляват по формулата и методологията, дадени в раздел "Пробиване" (коефициентите и степените се избират от таблици и справочници във връзка с конкретна операция).

Дълбочина на рязане т(Фиг. 62 и 63) се определят на базата на допустимата обработка за зенкване до 2 mm на страна. Средните стойности на надбавката за потъване след пробиване, отстранени с един работен ход (т.е. т= з), са:

Ориз. 62. Елементи на рязане при райбер

Допускът за фино райбероване се взема 0,05-0,25 mm на страна. Разрешението за предварително внедряване може да бъде увеличено 2-3 пъти. Средни дълбочини

рязане (припуск) при завършване на разгръщане са:

дебелина на резена апри разгръщане (фиг. 63) обикновено е незначително и възлиза на 0,02-0,05 mm.

Машинно време (в. мин.) по време на зенкерване и райбер

където Л - пътят, изминат от инструмента в посоката на подаване, mm; л- дълбочина на дълбочина или дълбочина, mm; U-стойност на подаване, mm (фиг. 62.6); \u003d 1-3 mm - стойност на надминаване, мм.

Ориз. 63. Режещи елементи по време на разгръщане

В работата на ключар при производството, ремонта или монтажа на части от механизми и машини, често се налага да се получат голямо разнообразие от отвори в тези части. За да направите това, се извършват операциите по пробиване, зенкерване, зенкериране и райбериране на отвори.

Същността на тези операции се крие във факта, че процесът на рязане (отстраняване на слой материал) се извършва чрез въртеливи и транслационни движения на режещия инструмент (свредло, зенкер и др.) спрямо неговата ос. Тези движения се създават с помощта на ръчни (въртящи се, бормашини) или механизирани (електрическа бормашина) устройства, както и машинни инструменти (пробиване, струговане и др.).

Пробиването е един от видовете получаване и обработка на отвори чрез изрязване с помощта на специален инструмент - бормашина.

Като всеки друг режещ инструмент, свредлото работи на принципа на клин. По конструкция и предназначение бормашините се делят на лопатови, спираловидни, центриращи и т. н. В съвременното производство се използват предимно спирални бормашини и по-рядко специални видове свредла.

На направляващата част има 2 спираловидни канала, по които се отстраняват стружки по време на процеса на пробиване. Посоката на спиралните канали обикновено е вярна. Левите бормашини се използват много рядко. Тесните ивици по цилиндричната част на свредлото се наричат ​​панделки. Те служат за намаляване на триенето на свредлото в стените на отвора (свредла с диаметър 0,25-0,5 мм се правят без ленти).

Режещата част на свредлото е оформена от 2 ръба, разположени под определен ъгъл един спрямо друг (ъглов ъгъл). Стойността на ъгъла зависи от свойствата на обработвания материал. За стомана и чугун със средна твърдост е 116-118 °.

Дръжката служи за закрепване на свредлото в шпиндела на машината или патронника и може да бъде конична или цилиндрична. Заострената дръжка има лапа в края, която служи като стоп при избутване на свредлото от гнездото.

Бормашината за гърло свързва работната част и опашката и служи за излизане от абразивното колело в процеса на шлайфане на свредлото по време на неговото производство. Марката за свредлото обикновено е прикрепена към шията.

Свредлата се изработват главно от бързорежеща стомана или твърди синтеровани сплави от класове VK6, VK8 и T15K6. От такива сплави е направена само работната (режеща) част на инструмента.

По време на работа режещият ръб на свредлото се затъпява, така че свредлата периодично се заточват.

Бормашини произвеждат не само пробиване на глухи (пробиване) и проходни отвори, т.е. получаване на тези отвори в твърд материал, но също така и райберинг - увеличаване на размера (диаметъра) на вече получените отвори. Свредлата за пера са най-простите като дизайн. Използват се при обработката на твърди изковки, както и на стъпаловидни и профилни отвори.

Специална група свредла са централните бормашини, предназначени за обработка на централни отвори. Те са прости, комбинирани, комбинирани с предпазен конус. Простите спираловидни бормашини се различават от обикновените спираловидни свредла само по по-късата дължина на работната си част, тъй като пробиват дупки с малка дължина. Използват се при обработката на високоякостни материали, докато комбинираните бормашини често се чупят.

Зенкерирането е обработката на горната част на отворите с цел получаване на фаски или цилиндрични вдлъбнатини, например под вдлъбнатата глава на винт или нит.

Зенкерирането се извършва с помощта на зенкери или свредло с по-голям диаметър;

Зенкерирането е обработката на получените отвори; леене, щамповане или пробиване, за да им се придаде цилиндрична форма, да се подобри точността и качеството на повърхността. Зенкерирането се извършва със специални инструменти – зенкери.

Зенкерите могат да бъдат с режещи ръбове върху цилиндрична или конична повърхност (цилиндрични и конични зенкери), както и с режещи ръбове, разположени на края (крайни зенкери). За да се гарантира целостта на обработвания отвор и зенкера, понякога в края на зенкера се прави гладка цилиндрична водеща част.

Зенкерирането може да бъде довършителен процес или процес преди внедряване. В последния случай при райбероване се оставя квота за по-нататъшна обработка.

Разработването е завършване на дупки. По същество той е подобен на зенкера, но осигурява по-висока точност и ниска грапавост на повърхността на отворите.

Инструмент за пробиване на дупки - райбер. Ръчните райбери имат квадратен край на опашката си за завъртане с манивела. При машинните райбери опашката е заострена.

За обработката на конични отвори се използва набор от конични райбери от три части: грубо обработване (отлепване), междинно и довършително. Гладките цилиндрични отвори се обработват с прави назъбени райбери. Ако в отвора има шпонков канал, тогава за разгръщането му се използват инструменти със спираловидни канали.

При работа на пробивни машини се използват различни устройства за закрепване на детайли и режещи инструменти.

Машинен менгеме - устройство за фиксиране на детайли от различни профили. Те могат да имат сменяеми челюсти за захващане на сложни форми.

Призмите се използват за фиксиране на цилиндрични детайли.

В патронниците за пробиване са фиксирани режещи инструменти с цилиндрични опаковки.

С помощта на адаптерни втулки се монтират режещи инструменти, при които размерът на конуса на опашката е по-малък от размера на конуса на шпиндела на машината.

На пробивните машини могат да се извършват всички основни операции за получаване и обработка на отвори чрез пробиване, зенкерване, зенкерване и райбер.

Вертикалните пробивни машини се използват за пробиване на отвори с диаметър до 75 мм. Те могат да осигурят операции по райбероване, зенкерване, райбер и резбоване.

Настолните пробивни машини се използват за пробиване на отвори в малки детайли с диаметър до 12 мм.

Мерки за безопасност при пробиване на метал:

Работа на работеща пробивна машина (изправни предпазители, заземяване, надежден монтаж на патронника на шпиндела на машината).

Закрепете добре детайла върху масата на бормашината.

Забранено е докосването на въртящия се патронник на машината.

Докато пробивате, сложете шапка, уверете се, че всички копчета на дрехите са закопчани.

Не дръжте детайла с ръце по време на пробиване.

В края на пробиване забавете подаването на свредлото.

Не отстранявайте дървени стърготини след пробиване с ръце.