ابزاری برای فروکش کردن سوراخ ها. طرح کلی تمرین آموزشی با موضوع "ریمینگ، ضد غرق و استقرار"

در فرآیند ساخت قطعات و محصولات باکیفیت، اغلب باید با دقت کافی در ایجاد سوراخ‌های مورد نیاز دست و پنجه نرم کرد. برای به دست آوردن پارامترهای لازم، از یک کانتر سینک استفاده می شود.

کاربرد و انواع کانتر سینک

کانتر سینک یک ابزار برش چند تیغه ای و چند دندانه است که برای اصلاح سوراخ های گرد از پیش ساخته شده در قطعات و قطعات کار ساخته شده از مواد مختلف استفاده می شود (تصویر). پردازش به این روش برای افزایش قطر و به دست آوردن سطح بهتر سوراخ با برش استفاده می شود.

به این فرآیند reaming می گویند. روش برش شبیه به روش حفاری است: چرخش یکسان ابزار برای متقابل شدن حول محور آن و حرکت انتقالی همزمان ابزار در امتداد محور مشاهده می شود.

ما یک کانتر سینک برای صنعت فلزکاری به منظور پردازش یک سوراخ حفر شده، شکاف دار یا پانچ ایجاد کردیم. یک مته فلزی، الزامات مربوط به ویژگی های آن توسط GOST 12489-71 تنظیم شده است، هنگام انجام پردازش متوسط ​​یا در حال حاضر نهایی استفاده می شود. در این زمینه دو نوع ابزار وجود دارد:

• برای استقرار بعدی با کمک هزینه؛
• برای به دست آوردن یک سوراخ با دقت بالا - با کیفیت H11 (تحمل 4-5 کلاس دقت).

با دانلود سند به صورت pdf از لینک زیر می توانید با الزامات GOST برای کانترسینک ها آشنا شوید.

هنگام استفاده از حفره، قطر افزایش می یابد، دقت سطح و تمیزی سوراخ افزایش می یابد. Reaming عمدتاً برای موارد زیر در نظر گرفته شده است:

• قبل از رزوه کاری یا رزوه کشی به سطح سوراخ صاف و تمیزتری دست یابید.
• کالیبره کردن سوراخ برای پیچ، گل میخ یا سایر اتصال دهنده ها.

از کانتر سینک ها استفاده می شود که الزامات آن توسط GOST 12489-71 تعیین می شود، همچنین هنگام پردازش سطوح انتهایی و هنگام انجام عملیات خاصی که به سوراخ نمایه دلخواه می دهد (به عنوان مثال، گسترش شکاف در قسمت بالایی سوراخ در نظر گرفته شده برای پیچ). سر).

کانتر سینک ها با توجه به نحوه نصب در دستگاه به چند نوع تقسیم می شوند:

• نصب شده؛
• دم (با مخروطی متریک یا با مخروطی مورس - انواع ساقه برای نصب در ماشین).

از نظر طراحی، کانتر سینک ها از انواع زیر هستند:

• پیش ساخته؛
• کل؛
• جوش داده شده؛
• با درج کاربید

مته هسته جامد شبیه مته است، بنابراین نام دوم آن مته است. بیش از یک مته ساده، فلوت های مارپیچ و لبه های برش (3 تا 6 دندان) دارد. قسمت برش ابزار، همانطور که توسط GOST 12489-71 تصریح شده است، از P18، P9 یا با درج های کاربید ساخته شده است (BK4، BK6، BK8 برای ماشینکاری چدن، T15K6 برای ماشینکاری فولاد). ابزار مجهز به درج کاربید نسبت به ابزار ساخته شده از فولاد با سرعت بالا بهره وری بالاتری (سرعت برش بیشتر) دارد.

همچنین یک کانترسینک مخروطی (برای پردازش سطوح یک پیکربندی مخروطی) و به اصطلاح کانترسینک ها از نوع معکوس وجود دارد.

عملیات ضد غرق و مرتبط

ضد غرق کردن مشابه عملیات باز کردن است: هر دو فرآیند با یک سوراخ تمام شده انجام می شود. تفاوت این است که نتیجه reaming دقیق تر است. در حین عملیات، عیوبی که پس از مهر زنی، ریخته گری یا سوراخ کاری ایجاد می شود، برطرف می شود. شاخص هایی مانند تمیزی سطح، دقت بهبود می یابد، درجه بالایی از تمرکز به دست می آید.

غالباً هنگام ایجاد سوراخ با مته (مخصوصاً عمیق) به دلیل استحکام کم ابزار انحراف از مرکز مشاهده می شود. تفاوت سینک با مته در این است که به دلیل افزایش تعداد دندانه های برش، استحکام بیشتری دارد. مهم این است که این تفاوت جهت حرکت ابزار دقیق تری را فراهم کند و در عمق برش کمتر، تمیزی بالایی مشاهده شود. هنگام حفاری سوراخ ها، می توانید کیفیت های 11-12 را بدست آورید، زبری سطح سوراخ 20 میکرومتر Rz است. در طول عملیات ریمینگ، درجه های 9-11، زبری 2.5 میکرومتر را به دست می آوریم.

یک عملیات حتی دقیق تر، فرآیند استقرار است (درجه 6-9، Ra 1.25-0.25 میکرومتر). این یک برش خوب است. سوراخ کردن یک عملیات نیمه تمام است. سوراخ‌های ضد غرق کردن و باز کردن، در صورتی که هر دوی این عملیات توسط فرآیند تکنولوژیکی پیش‌بینی شده باشد، در یک نصب قطعه روی دستگاه انجام می‌شود.

اغلب آنها سینک و فرورفتن سوراخ ها را با هم اشتباه می گیرند و به اشتباه ابزار دیگری را کانترسینک می نامند - سینک کن (عکس زیر را ببینید). کانتر سینک ها بر خلاف سینک های سینک طراحی متفاوتی دارند و برای حل سایر مشکلات تکنولوژیکی استفاده می شوند.

متقابل در فرآیند پخ کردن بالای سوراخ ها و همچنین برای به دست آوردن فرورفتگی های مخروطی استفاده می شود. یک سینک استوانه ای نیز وجود دارد، اما صحیح تر است که چنین ابزاری را کانتر سینک بنامیم. با کمک چنین ابزاری، فرورفتگی هایی با شکل مناسب در جزئیات به دست می آید. برای انجام چنین عملیات سینک، می توان از یک ابزار جهانی نیز استفاده کرد - مته ای که مخصوصاً با یک کانترسینک ترکیب شده است.

پس از تماشای این ویدئو به راحتی می توانید به اصل کارکرد و هدف کانتر سینک و همچنین تفاوت آن با کانتر سینک و سایر ابزارهای سوراخ کاری مرتبط پی ببرید.

برای اینکه در عملیات مشابه گیج نشوید، کافی است این نمودار را در نظر بگیرید و به خاطر بسپارید، که به وضوح تفاوت های طراحی و هدف ابزار برای پردازش سوراخ ها را توضیح می دهد.

قوانین ریمینگ فلزی

در خانه، برای فرورفتگی‌های متحرک (مثلاً زیر سر پیچ‌ها یا تغییر قطر سوراخ در جهت بزرگ‌تر)، یک مته ساده متصل به مته برقی یا حتی دستی نیز مناسب است. در مقیاس صنعتی، ریمینگ عملیاتی است که به قدرت و دقت قابل توجهی در تجهیزات مورد استفاده نیاز دارد. به همین دلیل است که در شرایط تولید، برای انجام کانترسینک، به عنوان در واقع ضد غرق، از تجهیزات استفاده می شود:

• چرخش (اغلب)؛
• حفاری (حداقل اغلب)؛
• خسته کننده (اغلب به عنوان یکی از عملیات ثانویه)؛
• جمع (به عنوان عملیات ثانویه یک خط خودکار)؛
• فرز عمودی یا افقی (نادر).

در فرآیند پردازش سوراخی که در محصول در هنگام ریخته‌گری به دست می‌آید، توصیه می‌شود ابتدا آن را با کاتر به عمق حدود 5 تا 10 میلی‌متر سوراخ کنید تا کانترسینک جهت اولیه صحیح را بگیرد.

هنگام پردازش محصولات فولادی، استفاده از مایعات برش توصیه می شود. فرآیند ریمینگ چدن و ​​فلزات غیرآهنی نیازی به خنک سازی ندارد. انتخاب صحیح ابزارهای برش فلز که هم برای سینک کن و هم برای کانترسینک استفاده می شوند گام بسیار مهمی است. برای انجام این کار، به عوامل خاصی توجه کنید:

1. نوع ابزار بسته به جنس قطعه، ماهیت پردازش انتخاب می شود. محل سوراخ، سریال فرآیندهای انجام شده نیز باید در نظر گرفته شود.
2. بر اساس عمق داده شده، قطر، دقت پردازش مورد نیاز، اندازه ابزار برای ضد غرق و ضد غرق انتخاب می شود.
3. طراحی کانترسینک و کانترسینک با روش نصب ابزار بر روی دستگاه تعیین می شود.
4. جنس ابزار برای انجام عملیات ضد غرق کردن یا غرق کردن به مواد قطعه کار (مثلاً کانترسینک هایی به طور خاص برای نجاری وجود دارد)، شدت حالت کار و برخی عوامل دیگر بستگی دارد.

یک مته از کتاب های مرجع انتخاب می شود یا توسط یک سند نظارتی مانند GOST 12489-71 هدایت می شود. این ابزار باید شرایط فنی خاصی را داشته باشد که GOST 12489-71 را نیز مشخص می کند.

• محصولات ساخته شده از فولاد ساختاری با سوراخ هایی تا قطر 40 میلی متر با یک کانتر سینک ساخته شده از فولاد پرسرعت با قطر 10-40 میلی متر و 3-4 دندان به ترتیب پردازش می شوند.
• برای محصولات ساخته شده از سخت برش و

در میان ابزارهای فلزکاری که برای ایجاد سوراخ استفاده می شود، کانترسینک ها و کانترسینک ها شایسته توجه ویژه هستند. با کمک آنها، دهانه ها با ویژگی های مشخص ساخته می شوند، به عنوان مثال، پایداری پارامترهای مهم هندسی، زبری، باریک شدن یک سوراخ استوانه ای. در نظر بگیرید که کانترسینک و کانترسینک چیست.

واژه شناسی

کانتر سینک یک ابزار برش چند تیغه ای است که برای ایجاد سوراخ در قطعات فلزی استفاده می شود. پس از پردازش، فرورفتگی هایی از نوع مخروطی / استوانه ای به دست می آید، می توان یک صفحه مرجع در نزدیکی سوراخ ها ایجاد کرد، سوراخ مرکزی را پخ کرد.

غرق سوراخ یک آماده سازی ثانویه از سوراخ های تمام شده برای قرار دادن سر سخت افزار - پیچ و مهره، پیچ، پرچ است.

Zenker - ابزار برش با سطح چند تیغه. در ماشینکاری سوراخ‌های استوانه‌ای/مخروطی در قطعات کار برای گسترش قطر، بهبود ویژگی‌های سطح و دقت استفاده می‌شود. به این نوع پردازش reaming می گویند. این یک برش نیمه تمام است.

الف - حفاری با مته B - حفاری روی ماشین تراش C - کانترسینک با کانترسینک D - روکش کردن با سینک E, F - کانترسینک با کانترسینک G - کانترسینک با کانترسینک H - رزوه کشی با شیر

سوراخ کن فرآیند کشت قسمت بالایی دهانه به منظور جدا کردن لبه سوراخ یا ایجاد فرورفتگی برای پنهان کردن سر پرچ یا پیچ و تراز کردن آن با سطح قطعه است. ابزاری که برای این کار استفاده می شود، کانترسینک نامیده می شود.

انواع کانتر سینک و کانتر سینک

تولید ابزارهای برش فلز تابع دسته اصلی استانداردهای کشور (GOST) و مقررات فنی برای استفاده از محصول نهایی است. در واحدهای با کنترل جزئی خودکار، از انواع زیر سینک استفاده می شود:

• استوانه ای، با قطر 10 تا 20 میلی متر. این مجموعه از تیغه ها با پوششی از عناصر مقاوم در برابر سایش تولید می شود. GOST 12489-71 تنظیم شده است.
• مخروطی غیر قابل تقسیم، از 10 تا 40 میلی متر. ساخته شده از فولاد آلیاژی مقاوم در برابر سایش. مشمول TU 2-035-923-83.
• کل به صورت نازل با قطر 32 تا 80 میلی متر. GOST 12489-71 تنظیم شده است.
• مخروطی یا نصب شده، مشمول GOST 3231-71. آنها با وجود صفحات ویژه به دست آمده از آلیاژهای سخت آهن مورد توجه قرار می گیرند.

کانتر سینک نیز ابزاری با تیغه های متعدد است، اما از نظر کاربرد تفاوت های آشکاری با کانتر سینک دارد. این دستگاه ها به چند نوع تقسیم می شوند:

• سینک مخروطی شکل. دارای سر عمل شده با ضریب زاویه ای مخروطی 60.90، 120 درجه. این عمدتاً برای پرورش پایه های اتصال دهنده ها و از بین بردن پخ ها، یعنی برای کندن لبه های تیز اجرا می شود. GOST 14953-80 E تنظیم شده است.
• سینک گرد (استوانه ای). این دستگاه می تواند انتهای گرد یا مخروطی داشته باشد و دارای پوشش پایه مقاوم در برابر سایش باشد. این عمدتا به عنوان پردازش پایه های پشتیبانی اجرا می شود.

مته چیست، سیستم سازی

ابزار برش فلز (مته مته) به شما امکان می دهد یک دهانه را به قطعاتی با دقت گروه 5 فرو کنید. این به طور گسترده ای برای قطعات نیمه تمام قبل از ریمینگ مکانیکی استفاده می شود. بر اساس ساختار، به انواع زیر تقسیم می شود:

• کل نگر
• بسته بندی شده؛
• دم؛
• متصل.

از نظر خارجی، دستگاه های برش فلز مانند یک مته کوچک ساده به نظر می رسند، اما تعداد لبه های برش آنها افزایش یافته است. صحت ابعاد دهانه قطعه کار در حال پردازش توسط کالیبر مشخص می شود. تثبیت ابزارها در چاک دستگاه با تکیه گاه ساق انجام می شود.

برای کشت دهانه های تا قطر 10 سانتی متر از ضمائم با 4 نقطه استفاده می شود. ویژگی اصلی آنها اتصالات از طریق سنبه است. وجود پخ بر روی دندانه های المنت امکان دستیابی به تنظیم صحیح برش را فراهم می کرد.

طراحی مته مخروطی

این دستگاه برای عبور از دهانه های مخروطی شکل با عمق کم در نظر گرفته شده است. ویژگی اصلی در طراحی المنت وجود دندانه های مستقیم و پایه بیرونی کاملاً صاف است. تعداد عناصر برش، مطابق با کالیبراسیون، می تواند در مقدار 6 - 12 واحد متفاوت باشد.

سوراخ کردن سوراخ ها به عنوان یک روش دستی در نظر گرفته می شود که از طریق یک واحد تراشکاری انجام می شود که روی آن یک کانتر سینک نصب شده است. قسمت کشت شده در حامی واحد گیره می شود، محل صحیح آن در فرورفتگی بررسی می شود. مراکز محوری الکترواسپیندل و مجموعه عقب دستگاه باید در یک سطح باشند. این امر باعث می‌شود تا خطر بیرون زدن آستین متحرک (کلاه) از نظر فنی کاهش یابد. نوک ابزار دقیق به صورت دستی وارد سوراخی می شود که قرار است برش داده شود.

برای به دست آوردن دهانه ای به قطر مورد نظر پس از عملیات ریمینگ، در حین حفاری 2-3 میلی متر مجاز ایجاد می شود. مقادیر دقیق کمک هزینه به کالیبراسیون فرورفتگی در قطعه کار کشت شده بستگی دارد. اجرای فرآیند فروکش کردن محصولات جعلی و متراکم دشوارتر است. برای ساده‌تر کردن کار، باید سوراخ فرورفته را 5-9 میلی‌متر از قبل سوراخ کنید.

ریمینگ را می توان به ترتیب برش انجام داد. در این شرایط، تغذیه ابزار در مقایسه با حفاری دو برابر می شود و سرعت ضربه ثابت باقی می ماند. تعمیق برش با کانتر سینک در حدود 50 درصد مقدار مجاز برای قطر گذاشته شده است. متقابل سوراخ ها با ابزار با استفاده از مواد خنک کننده اجرا می شود. مکانیزم آلیاژ سخت نیازی به افزودن یک خنک کننده کمکی ندارد.

کانتر سینک هنگام پردازش دهانه ها دقت بالایی را تضمین می کند، اما به هیچ وجه نمی توان از ازدواج جلوگیری کرد. رایج ترین نقص های پردازش عبارتند از:

• دیافراگم بزرگ شده دلیل اصلی بروز چنین نقصی استفاده از دستگاهی با تراش نادرست است.
• کاهش قطر شکاف اتفاق می افتد که ابزار اشتباهی برای کار انتخاب شده یا از مته آسیب دیده استفاده شده است.
• خلوص سرکش این نقص می تواند به دلایل مختلفی ایجاد شود. معمولاً کاهش تمیزی ناشی از تیز کردن بی‌اهمیت یراق است. در عمل، ویسکوزیته بیش از حد مواد محصول نیز می تواند به عنوان علت نقص باشد. بنابراین، عنصر به نوار ابزار می چسبد. همچنین خرابی ناشی از خطای ترنر است که تغذیه اشتباه انجام داده و شتاب قطع کرده است.
• پردازش جزئی از باز. این علت معمولاً در نتیجه گیره نادرست قطعه یا ذخیره نادرست ضد غرق شدن پس از حفاری رخ می دهد.

انواع و هدف کانترسینک ها

کانترسینک شبیه مته‌ای است که برای کانترسینک استفاده می‌شود. این عملیات شبیه reaming است، اما در کار نهایی متفاوت است. در شرایطی که نیاز به تشکیل فرورفتگی‌های گرد برای پنهان کردن آثار سر بست‌ها وجود دارد، روال ضد غرق‌کردن مورد نیاز است.

کشت قطعات توسط کانترسینک به عنوان روش نیمه تمام طبقه بندی می شود و قبل از عملیات استقرار انجام می شود.

با توجه به طراحی کانترسینک، آنها به موارد زیر تقسیم می شوند:

• گرد شده؛
• مخروطی.

تحت یک دسته مستقل، سینک های متشکل از آلیاژهای سخت متمایز می شوند. آنها به عنوان اقدامات سنگ زنی استفاده می شوند. برای پردازش دهانه ها و برداشتن پخ ها در مناطق دشوار، از نوع دیگری از ابزار استفاده می شود - یک کانتر سینک معکوس. برای اطمینان از پردازش لازم محصولات فلزی و چوب، توصیه می شود یک کیت سینک خریداری کنید، نه وسایل جداگانه.

یک ساقه و یک عنصر عمل شده، با شاخص زاویه ای 60، 75، 90 و 120 درجه، در ساختار کانتر سینک های مخروطی قرار می گیرند. تعداد دندان ها در محدوده 6 تا 12 واحد متفاوت است، این بستگی به قطر ابزار دارد. برای اطمینان از تراز بودن دهانه کشت شده، از خرطومی استفاده می شود.

سینک گرد دارای پوشش مقاوم در برابر سایش است. این مکانیزم برای پخ زدن استفاده می شود. از نظر طراحی، شبیه مته به نظر می رسد، اما دارای تعداد زیادی تیغه است - از 4 تا 10، همه اینها به قطر دستگاه بستگی دارد. در قسمت انتهایی المنت یک برآمدگی پیشنهادی وجود دارد. با کمک آن، موقعیت ابزار دقیق در طول دوره عملیات ثابت می شود. تراننیون جداشدنی یا یکپارچه است. در عمل به دلیل سهولت استفاده از دستگاه هایی با بند های جداشدنی استفاده می شود. کانتر سینک را می توان با یک برش پوسته نیز نصب کرد.

برای پردازش چندین دهانه در یک فرورفتگی مساوی، باید از یک سینک با نگهدارنده ها که شامل محدود کننده های مختلف است استفاده شود. هنگام پردازش محصول، عنصر برش در نگهدارنده نصب می شود و به میزانی برابر با فرورفتگی دهانه از استاپ خارج می شود.

کانترسینک ها از درجات مختلف فولاد از جمله کاربید ساخته می شوند. ابزار کاربید برای ماشینکاری قطعات فلزی عالی هستند، زیرا می توانند بارهای شدید را برای مدت طولانی تحمل کنند. برای پردازش محصولات ساخته شده از آلیاژ فلزات غیر آهنی یا چوب، از دستگاه های ساخته شده از فولاد با سرعت بالا استفاده می شود، زیرا تحت بارهای ناچیز قرار می گیرد. لازم به ذکر است که هنگام پردازش، به عنوان مثال، محصولات چدن، لازم است خنک کننده اضافی ابزارها معرفی شود. برای این کار از فرمولاسیون امولسیون خاصی استفاده می شود.

اصل ضد غرق شدن محصولات فلزی

در حین پردازش دهانه ایجاد شده در قطعه در هنگام ریخته گری، توصیه می شود آن را به عمق چندین میلی متر به طور همزمان سوراخ کنید تا کانترسینک جهت اولیه صحیح را انتخاب کند.

در طول دوره کار در پردازش بیلت های فولادی، استفاده از خنک کننده های امولسیونی توصیه می شود. روش فروکش کردن فلزات غیر آهنی و چدن نیازی به استفاده اضافی از مایع خنک کننده ندارد. یک مرحله بسیار مهم انتخاب صحیح ابزار برای اجرای کار است. در این راستا، روی جنبه های زیر تمرکز کنید:

1. تنوع ابزار متناسب با مواد برداشت و ماهیت کشت انتخاب می شود. عوامل محل سوراخ و تعداد فرآیندها در نظر گرفته می شود.
2. کانتر سینک ها و دستگاهی برای کانتر سینک بسته به پارامترهای مشخص شده انتخاب می شوند: اندازه فرورفتگی، قطر، دقت کار.
3. طراحی ابزار برش فلز بر اساس روش چسباندن آن بر روی دستگاه است.

انتخاب کانترسینک با توجه به ادبیات مرجع یا با استفاده از قانون هنجاری استاندارد GOST 12489-71 انجام می شود:

• قطعات کار ساخته شده از فولاد ساختاری با دهانه های تا قطر 40 میلی متر با سینک آهنی پرسرعت که شامل 3-4 دندانه و قطر 10-40 میلی متر است، کشت می شود. در سوراخ های تا 80 میلی متر از نازل هایی با قطر 32-80 میلی متر استفاده می شود.
• برای آهن سخت شده، هنگام حفاری، تجهیزات با صفحات آلیاژی سخت، با قطر 14-50 میلی متر و 3-4 دندان ارائه می شود.
• برای سوراخ های کور حفاری محصولات چدنی و قطعات فلزی غیرآهنی، از مته قلمی استفاده می شود.

شرط لازم برای رویه reaming، رعایت کمک هزینه است. قطر ابزار انتخاب شده در نتیجه باید با قطر نهایی دهانه پس از پردازش مطابقت داشته باشد. اگر پس از باز کردن، قرار است دهانه باز شود، قطر دستگاه 0.15-0.3 میلی متر کاهش می یابد. اگر حفاری با یک نسخه پیش نویس یا حفاری برای فرورفتگی در نظر گرفته شده است، پس از آن مقدار لبه باید از 0.5 تا 2 میلی متر حفظ شود.

GOST را دانلود کنید

GOST 12489-71 مته های هسته جامد. طراحی و ابعاد

GOST 14953-80 سینک های مخروطی. مشخصات فنی

oxmetall.ru

ضد غرق و غرق - چگونه قطعات فلزی را پردازش کنیم؟ + ویدیو

ضد غرق کردن و فروکش کردن دو فرآیند مختلف تکنولوژیکی هستند که در پردازش سوراخ‌ها و سطوح فلزی استفاده می‌شوند. شما به ابزارهای خاص با طرح های مختلف نیاز خواهید داشت. در مورد اول، از سینک های سینک استفاده می شود، در مورد دوم - سینک های سینک. در ادامه به بررسی ویژگی ها و تفاوت های آنها می پردازیم.

پس از اتمام حفاری یک قطعه فلزی، ایجاد فرورفتگی های هندسی پیچیده در داخل قطعه برای نصب بعدی اتصال دهنده های مختلف در آنها - پیچ و مهره، پیچ، پرچ، ضروری می شود. برای انجام این کار و همچنین در صورت لزوم پردازش کیفی سطح و پخ داخل قطعه، یک کانتر سینک می گیریم. این ابزار می تواند اشکال مختلفی داشته باشد. می توان آن را انتخاب کرد، با تمرکز بر نتیجه نهایی. تا به امروز، سینک های مخروطی، استوانه ای یا انتهایی (مسطح) وجود دارد. موارد اخیر را گاهی ضد غرق می‌نامند و فرورفتگی سوراخ‌ها را به عنوان یک فرآیند تکنولوژیکی می‌توان ضد غرق نامید.

سینک های سینک از نوع استوانه ای برای به دست آوردن سوراخ هایی با شکل مناسب در سوکت های سوراخ شده برای نصب بعدی پیچ ها و پیچ های انواع مختلف در آنها ضروری است. کانتر سینک دارای دو قسمت است - یک سطح کار و یک ساقه و همچنین یک کمربند راهنمای ویژه (ترونیون) که برای اطمینان از کنترل تراز ابزار در فرآیند کار روی سطح یک قطعه فلزی ضروری است.

سینک های مخروطی دارای یک جزء مشابه هستند که شامل یک ساقه و یک قسمت کار با تسمه است که در حین کار تراز را فراهم می کند.

چنین سینک‌هایی معمولاً برای ایجاد سوراخ‌هایی به شکل مخروط در داخل قطعه، پخ‌شدن و برای فرورفتگی پیچ‌ها، واشرهای مختلف تخت یا حلقه‌های رانش استفاده می‌شوند. سینک های سینک با زاویه مخروطی 90 یا 120 درجه بیشترین استفاده را دارند. سوراخ های سطحی یا تخت عمدتاً برای تمیز کردن و پردازش فرورفتگی های فلزی برای نصب بست ها استفاده می شود. همه کانترسینک ها از نظر قطر، زاویه و حالت کار متفاوت هستند. ضد غرق کردن، و همچنین ضد غرق، در دستگاه های حفاری، مدولار، فرز و تراش فرز انجام می شود.

متقابل فرآیندی است برای گسترش و پردازش سوراخ های فلزی حفر شده از نوع مهر و موم شده یا ریخته گری که به آنها امکان می دهد شکل هندسی دقیقی داشته باشند. فروکش کردن سوراخ یک فرآیند میانی است که اغلب پس از حفاری و قبل از روکش فلز مورد نیاز است. با کمک تجهیزات و ابزار باکیفیت می توان به حفره های هندسی با دقت چهارم و گاهاً پنجم دست یافت. ابزار کانترسینک کانترسینک نامیده می شود.

سینک برای فلز

کانتر سینک ها انواع مختلفی دارند و از نظر تعداد دندانه ها (سه یا چهار پره) متفاوت هستند و از نظر طراحی می توانند جامد، پلاگین یا سوار شوند. مته های مته معمولی با یک پل بزرگ که لبه های برش را به هم وصل می کند، یک گوشه برش خورده و همچنین وجود تعداد بیشتری از لبه های دندانه برش متفاوت است. آنها به شما این امکان را می دهند که از پایداری ابزار در حین کار و دقیق ترین تراز کردن کانترسینک و سوراخ در حال ماشینکاری اطمینان حاصل کنید.

ضد غرق شدن

استفاده از کانتر سینک از نوع خاصی به طور مستقیم به قطر سوراخ در قطعه کار در حال پردازش بستگی دارد. بنابراین، برای سوراخ هایی با قطر کمتر از 12 میلی متر، سینک های یک تکه، برای سوراخ های بیش از 20 میلی متر - سینک های پلاگین (با چاقوهای پلاگین) مورد نیاز است. در صورت نیاز به دستیابی به سطوح دقیق تر و پیچیده تر، از انواع ترکیبی استفاده می شود که در آنها می توان تا هشت لبه برش وجود داشته باشد، در حالی که کانتر سینک های پیش ساخته را می توان علاوه بر آن با مته ها، ریمرها و سایر ابزارها ترکیب کرد.

3 Reaming - برای حداکثر دقت سطح

سوراخ کردن یک فرآیند پیچیده تکنولوژیکی برای تکمیل سوراخ های فلزی بر روی تجهیزات فرز است که پس از فرآیندهای حفاری و فروکش کردن انجام می شود. با کمک استقرار می توان به کلاس بالایی از دقت دست یافت. بر روی دستگاه های حفاری یا تراشکاری دستی و اتوماتیک با کنترل CNC یا دستی تولید می شود. ابزاری که در استقرار مورد استفاده قرار می گیرد، Sweep نامیده می شود.

با توجه به نوع، پردازش ریمرها می تواند به صورت دستی یا مکانیکی (دستگاهی) و به شکل مخروطی یا استوانه ای باشد. این ابزار از سه قسمت با یک قسمت گیج و لبه های برش تشکیل شده است که به طور مساوی یا ناهموار در اطراف توزیع شده اند. به عنوان یک قاعده، ریمرها در مجموعه ای از سه قطعه استفاده می شوند، این برای انجام متناوب خشن، نیمه تمام و تکمیل ضروری است. در این صورت امکان دستیابی به حداکثر اثر در عملیات سطحی وجود دارد.

هنگام استقرار، یک نوع ترکیبی از ابزار نیز به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد که شامل کانتر سینک، کانترسینک، ریمر، مته و سایر عناصر است. ترکیب ابزارها می تواند زمان به دست آوردن سوراخی با شکل، کلاس دقت و زبری مورد نظر را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. حفاری را می‌توان مانند متقابل کردن و ریمینگ، فرآیندهای فناوری مشابه در حالت‌های عملیاتی خاص نامید. آنها بر روی انواع مشابه تجهیزات دستی و مکانیکی انجام می شوند.

tutmet.ru

کانترسینک - چیست، انواع و کاربرد، طراحی، کانترسینک و GOST.

کانتر سینک یک ابزار برش فلز با تیغه های کاری متعدد است که برای پردازش سوراخ های از پیش سوراخ شده به شکل استوانه ای یا مخروطی طراحی شده است. با کمک یک کانترسینک، هنگام انتخاب نوع ابزار مورد نیاز، می توان فرورفتگی هایی با پیکربندی های مختلف در سوراخ های قطعه کار به دست آورد. ضد غرق شدن را نباید با فرورفتگی متقابل اشتباه گرفت، که سوراخ ها را به طول کامل باز می کند تا کیفیت سطح را بهبود بخشد.

انواع و کاربرد کانتر سینک

هنگام پردازش قطعات در ماشین‌های حفاری و تراشکاری، از سینک فلزی برای موارد زیر استفاده می‌شود:

• تشکیل در سوراخ های از پیش آماده شده فرورفتگی هایی به شکل مخروطی یا استوانه ای به طول مورد نیاز.
• تشکیل صفحات مرجع در نزدیکی سوراخ ها.
• سوراخ های پخ.
• سوراخ های پردازش برای اتصال دهنده ها.

شما اغلب می توانید با اصطلاح "مقابله" مواجه شوید، به اصطلاح ابزاری که برای حفاری فرورفتگی های استوانه ای و هواپیماهای پشتیبانی طراحی شده است.

با توجه به پیکربندی قسمت برش، انواع کانتر سینک های زیر یافت می شود:

• پیکربندی استوانه ای
• سینک های مخروطی شکل.
• ابزارهای پایانی

با توجه به قطر سوراخ های ماشین کاری شده، کانترسینک ها به موارد زیر تقسیم می شوند:

• ساده (از 0.5 تا 1.5 میلی متر).
• برای سوراخ هایی با قطر 0.5 تا 6 میلی متر. با یا بدون مخروط ایمنی موجود است.
• سینک ظرفشویی با ساقه مخروطی. آنها برای سوراخ هایی با قطر 8 تا 12 میلی متر استفاده می شوند.

طرح

سینک مخروطی از دو عنصر اصلی تشکیل شده است - قسمت کار و ساقه. قسمت کار دارای یک مخروط با محدوده استاندارد زاویه در بالا از 60 تا 120 درجه است. تعداد تیغه های برش به قطر ابزار بستگی دارد و می تواند از 6 تا 12 قطعه باشد.

یک سینک استوانه ای شکل شبیه مته است، اما عناصر برش بیشتری دارد. در انتها یک پین راهنمای لازم برای ثابت کردن موقعیت ابزار در حین پردازش وجود دارد. استاپ ممکن است قابل جابجایی باشد یا بخشی از بدنه ابزار باشد. گزینه اول کاربردی تر است، زیرا قابلیت های پردازش را گسترش می دهد. یک پیوست برش نیز می تواند نصب شود.

در صورت نیاز به حفاری چندین سوراخ به عمق مساوی، از ابزاری با نگهدارنده‌هایی با توقف چرخان یا ثابت استفاده می‌شود. قبل از پردازش، کانترسینک به گونه ای در نگهدارنده ثابت می شود که قسمت برش به اندازه عمق پردازش سوراخ مورد نیاز از محل توقف بیرون بزند.

این ابزار از فولاد آلیاژی، کربن، فولاد پرسرعت و آلیاژ سخت ساخته شده است. برای پردازش قطعات چدن بیشتر از فولادهای کاربید استفاده می شود، برای فولادهای معمولی - فولادهای با سرعت بالا و ابزار.

ویژگی های سوراخ های متقابل

• هنگام ماشینکاری آلیاژهای سخت و چدن، لازم است از ترکیبات امولسیونی خنک کننده برای حذف گرما استفاده شود.
• انتخاب ابزار مناسب برای کار بسیار مهم است. در نظر گرفتن مواد قطعه کار و ماهیت کار ضروری است.
• هنگام فروکش کردن، به پارامترهای پردازش مشخص شده توجه ویژه ای داشته باشید - قطر، دقت مورد نیاز، اندازه شکاف.
• به روش تثبیت روی دستگاه توجه کنید، در صورت لزوم تجهیزات اضافی لازم را خریداری کنید.

GOST فعلی

شرایط فنی را برای سینک مخروطی GOST 14953-80 تعریف می کند. همچنین، هنگام فلزکاری، باید با استانداردهای دیگری که پارامترهای ابزارهای مشابه مورد استفاده را تنظیم می کند - کانتر سینک ها، سینک ها و غیره هدایت شود. سینک ها باید طبق جداول موجود در ادبیات خاص انتخاب شوند.

mekkain.ru

سوراخ های متقابل

ضد غرق کردن عملیات پردازش ورودی یا خروجی یک سوراخ به منظور برداشتن پخ‌ها، سوراخ‌ها و همچنین ایجاد فرورفتگی برای سر پیچ‌ها، پیچ‌ها و پرچ‌ها است. این عمل با استفاده از ابزار برشی به نام کانترسینک انجام می شود.

سینک ها با توجه به شکل قسمت برش به دو دسته مخروطی و استوانه ای تقسیم می شوند.

سینک های مخروطی (شکل 78، الف) از یک قسمت کار و یک ساقه تشکیل شده اند. قسمت کار کانترسینک با یک زاویه مخروطی در بالای 2f مشخص می شود. متداول‌ترین آنها کانتر سینک‌های مخروطی با زاویه مخروطی در بالای 2ср = 30، 60، 90 و 120 درجه هستند.

برنج. 78. سینک های مخروطی (الف) و استوانه ای (ب).

سینک های استوانه ای (شکل 78، ب) نیز از یک قسمت کار و یک ساقه تشکیل شده اند. قسمت کار کنترسینک ها دارای دندانه های صورت می باشد. تعداد دندانه های این کانترسینک ها از 4 تا 8 عدد می باشد. سینک استوانه ای دارای یک پین راهنما می باشد که وارد سوراخ های حفر شده می شود که از تطابق محور سوراخ و فرورفتگی استوانه ای تشکیل شده توسط کانترسینک اطمینان حاصل می کند.

سینک های مخروطی و استوانه ای شکل از کربن ابزار و فولادهای آلیاژی U10A، U12A و 9XC ساخته شده اند.

برای سوراخ های کانتر سینک نیز از نگهدارنده های مخصوص با کانتر سینک با توقف های غیر چرخشی و چرخشی استفاده می شود.

یک نگهدارنده با یک کانتر سینک و یک محدود کننده چرخان (شکل 79) از یک ساقه 7 تشکیل شده است که در یک انتهای آن یک کانترسینک 3 با پین راهنما 1 رزوه شده است. آستین 6 و استاپ 2. کانترسینک از پایه به سمت جلو بیرون زده است. عمق سوراخ کانترسینک

برنج. 79. نگهدارنده با کانتر سینک و استاپ چرخان

محدود کننده این امکان را فراهم می کند که سوراخ ها را تا عمق یکسان فرو کنید که دستیابی به آن با استفاده از کانترسینک های معمولی دشوار است.

برای سوراخ‌های کانترسینک، نگهدارنده‌های دارای سینک و محدودکننده نیز به طور گسترده استفاده می‌شوند، اما بدون پین راهنما. نگهدارنده این طرح (شکل 80) شامل یک آستین 4، یک مهره قفلی 3، یک محدود کننده 2، یک ساقه 5، یک کانترسینک 1، یک نگهدارنده 6 و یک یاتاقان فشاری 7 است. این نگهدارنده به همان صورت عمل می کند. نگهدارنده با محدود کننده چرخان.

برنج. 80. نگهدارنده با سینک و لیمیتر اما بدون پین راهنما

سوراخ کن روی ماشین‌های حفاری یا ماشین‌های حفاری پنوماتیک و برقی انجام می‌شود که برای این کار ساق سینک به طور ایمن در چاک ماشین حفاری یا ماشین حفاری ثابت می‌شود.

قسمت خروجی سوراخ ها (شکل 81، الف) با سینک های مخروطی شکل پردازش می شود تا فرورفتگی های مخروطی برای سر پیچ ها، پرچ ها به دست آید.

برنج. 81. پردازش یک سوراخ با یک سینک مخروطی (الف) و یک سوراخ ماشینکاری شده با یک سینک استوانه ای (ب)

فرورفتگی های متقابل برای سر پیچ ها، پرچ ها (شکل 81، ب)، و همچنین برش انتهای هواپیماهای باس، انتخاب لبه ها و گوشه ها با سینک های استوانه ای انجام می شود.

هنگام فروکش کردن سوراخ ها، قوانین مربوط به انجام روش های کار و اقدامات احتیاطی مربوط به سوراخ کاری را رعایت کنید.

www.stroitelstvo-new.ru

ضد غرق و غرق - حفاری فلز

ضد غرق و ضد غرق

حفاری فلز

ضد غرق و ضد غرق

متقابل پردازش قسمت خروجی یک سوراخ است، به عنوان مثال، برداشتن سوراخ‌ها از لبه‌های یک سوراخ، گسترش سوراخ‌های مرکزی، و تشکیل فرورفتگی‌ها برای سرهای فرو رفته پیچ‌ها و پرچ‌ها. ابزاری که برای این منظور استفاده می شود، کانترسینک نامیده می شود. با توجه به شکل قسمت برش، کانتر سینک ها به دو دسته مخروطی و استوانه ای تقسیم می شوند که دارای دندانه های انتهایی و مجهز به تراننیون هستند.

سینک های مخروطی برای برداشتن سوراخ ها در قسمت خروجی سوراخ، به دست آوردن یک فرورفتگی مخروطی در سوراخ برای پشتیبانی از سرهای مخروطی پیچ ها و پرچ ها و برای وسط سوراخ ها طراحی شده اند. گسترده ترین آنها کانترهای مخروطی با زاویه مخروطی در بالای 30، 60، 90 و 120 درجه هستند.

سینک‌های استوانه‌ای با دندانه‌های رویی1 برای گسترش قسمت خروجی سوراخ‌های استوانه‌ای برای سر پیچ‌ها، واشرهای تخت، و همچنین برای برش انتهایی، هواپیماهای باس، برای انتخاب لبه‌ها و گوشه‌ها استفاده می‌شوند. تعداد دندانه های این کانتر سینک ها از 4 تا 8 عدد می باشد.

روی انجیر 190 کانتر سینک ها از انواع مختلف و نمونه هایی از پردازش سوراخ ها را نشان می دهد.

متقابل فرآوری سوراخ های تمام شده ای است که از طریق ریخته گری، مهر زنی یا سوراخ کردن به دست می آید تا شکلی کاملاً استوانه ای، دقت بیشتر و پرداخت سطحی بهتر به آنها بدهد. بعد از کانترسینک، سوراخ با کلاس های دقت 4 و 5 به دست می آید.

سوراخ های کلاس های دقت 2 و 3 با استقرار به دست می آیند. بنابراین، ضد غرق می تواند یک عملیات میانی بین حفاری و ریمینگ نیز باشد.

کانترسینک ها (شکل 191) به جامد و نصب شده و با تعداد دندان ها (پر) - به سه و چهار تیغه تقسیم می شوند. یک کانتر سینک جامد دارای سه یا چهار لبه برش است و یک کانترسینک نصب شده دارای چهار لبه برش است. برای پردازش سوراخ های با قطر 12-35 میلی متر از کانترسینک های یک تکه و برای پردازش سوراخ های با قطر 24-100 میلی متر از کانتر سینک های نصب شده استفاده می شود.

متقابل و متقابل، و همچنین فرآیند حفاری، با دو حرکت نسبی مشترک ابزار - چرخشی و انتقالی در امتداد محور اتفاق می‌افتد. مته انتخاب شده برای حفاری سوراخ برای پردازش با یک کانترسینک باید قطری نسبت به قطر سوراخ تمام شده با مقدار مجاز کاهش یابد. روی میز. 12 قطر کانتر سینک ها و مقدار مجاز توصیه شده (در هر طرف) را برای سینک کن نشان می دهد.

برنج. 1. کانترسینک: الف - برای پردازش سوراخ‌های سر مخروطی پیچ، ب - نمونه‌هایی از کار با سینک‌های مخروطی، ج - کانتر سینک‌ها برای پردازش سوراخ‌های سر و گردن استوانه‌ای، د - سوراخ‌کاری شده برای سر استوانه‌ای پیچ. e - سوراخی که برای پیچ های گردنی تعبیه شده است، e - اتصال قطعات با یک پیچ از طریق یک سوراخ فرو رفته

برنج. 2. سینک ظرفشویی: الف - یک تکه، ب - نصب شده، ج - میله برای نصب سر کانتر سینک

برنج. 3. ریمر دستی (سمت چپ) و ماشینی: L - قسمت کار (سرب) ریمر، B - قسمت کالیبراسیون، C - گردن، G - ساقه، D - سر مربع برای گرفتن ریمر با میل لنگ هنگام استقرار دستی.

برای افزایش قطر سوراخ حاصل از حفاری، ریخته‌گری یا مهر زنی، و همچنین برای به دست آوردن فرورفتگی‌های مخروطی و استوانه‌ای، تمیز کردن سطوح انتهایی باس‌ها و توپی‌ها، از عملیات‌های تکنولوژیکی زیر استفاده می‌شود: ضد غرق‌کردن، ضد غرق‌کردن و فروکش کردن (شکل 9.1). ).

ضد غرق شدنفرآیند پردازش سوراخ‌های از پیش حفر شده، مهر و موم شده، ریخته‌گری شده به منظور ایجاد شکل هندسی منظم‌تر (حذف انحراف از گردی و سایر عیوب)، دستیابی به دقت بالاتر (درجه 9 ... 11) و کاهش زبری سطح به R نامیده می‌شود. a = 1.25 ... 2.5 میکرومتر. این پردازش می تواند نهایی یا میانی (نیمه تکمیل) قبل از ریمینگ باشد، که حفره های دقیق تری (درجه 6...9) و زبری سطح تا Ra = 0.16...1.25 میکرومتر می دهد. هنگام پردازش سوراخ‌های دقیق با قطر کمتر از 12 میلی‌متر، به‌جای فروکش کردن، بلافاصله از ریمینگ استفاده می‌شود.

با توجه به طراحی کانتر سینک، توپر (شکل 9.17، الف) و نصب شده (شکل 9.17، ب) وجود دارد. برای صرفه جویی در فولاد با سرعت بالا، کانتر سینک ها نیز با چاقوهای داخلی یا درج های کاربید لحیم کاری شده ساخته می شوند.

ضد غرق شدنفرآیند پردازش با یک ابزار خاص به نام سینک فرورفتگی های مخروطی و پخ برای سر پیچ ها، پیچ ها، پرچ ها نامیده می شود. بر خلاف کانتر سینک ها، در انتها دندانه های برش دارند، گاهی اوقات دارای پین های راهنما نیز هستند که با آن کانتر سینک ها در سوراخ حفر شده قرار می گیرند که این اطمینان را می دهد که محور سوراخ و فرورفتگی ایجاد شده توسط کانترسینک برای سر پیچ مطابقت دارند. بست کانتر و سینک در ماشین های حفاری هیچ تفاوتی با مته های بست ندارد.

گسترشفرآیند تکمیل نهایی سوراخ ها نامیده می شود که دقت ابعادی و زبری سطح بالایی را در محدوده Ra = 1.25 ... 0.16 میکرومتر فراهم می کند. باز کردن سوراخ ها هم در حفاری و سایر ماشین های فلزکاری و هم به صورت دستی در حین کار فلزکاری و مونتاژ فلز انجام می شود. گیره های دستی (شکل 9.18، الف) - با یک دندانه مستقیم و مارپیچ، نصب شده، قابل تنظیم - مجهز به انتهای مربعی روی ساقه برای چرخش آنها با یک دستگیره است.

شکل 9.18 انواع ریمر

گام دندانه های ریمرها (پیچ زاویه ای) ناهموار است که سطح ناصاف و مواج کمتری از سوراخ ایجاد می کند و احتمال ایجاد سوراخ چند وجهی را به جای استوانه ای کاهش می دهد. ریمرزهای مورد استفاده در ابزارهای ماشینی را می گویند و با نمونه های دستی در قسمت کار کوتاه تر، وجود ساقه مخروطی متفاوت است (شکل 9.18، ب). آنها در سنبه ها یا چاک های شناور (نوسانی) ثابت می شوند که این قابلیت را به ریمر می دهد تا در امتداد محور سوراخ حفاری شده خود تراز شود و شکستگی سوراخ را کاهش دهد.

برای پردازش سوراخ‌های مخروطی، اغلب برای مخروط‌های مورس، از ریمورهای دستی مخروطی در مجموعه‌های دو و سه تکه استفاده می‌شود (شکل 9.18، ج). اسکن اول خشن (زمخت)، دومی متوسط ​​و سوم نهایی (نهایی) است که به سوراخ ابعاد نهایی و زبری سطح مورد نیاز می دهد.

بخش های اصلی و پارامترهای هندسی اسکن دستی در شکل نشان داده شده است. 9.19. مقدار کمک هزینه بازیابی نباید بیشتر از 0.05 ... 0.1 میلی متر در هر طرف باشد. مقدار بیشتر می تواند منجر به کند شدن سریع پخ ریمر، افزایش زبری سطح سوراخ و کاهش دقت ماشینکاری شود.

تمرینات حفره باز کردن دستی شامل تعدادی ترفند است. هنگام شروع ریم کردن، باید: ریمر مورد نیاز را انتخاب کنید (علامت گذاری آن را بررسی کنید)، مطمئن شوید که در لبه های برش سوراخ و محل بریدگی وجود ندارد، قطعه کار را در یک گیره ثابت کنید یا آن را روی یک میز کار (صفحه) قرار دهید. موقعیت مناسب برای کار، یک ریمر خشن بگیرید، قسمت ورودی را با روغن معدنی روغن کاری کنید و آن را بدون کج در سوراخ قرار دهید، موقعیت ریمر را با مربع (90 0) بررسی کنید، دستگیره را روی مربع ساقه ریمر قرار دهید. با کمی فشار دادن دستگاه ریمر با دست راست خود به سمت پایین، دستگیره را به آرامی در جهت عقربه های ساعت با دست چپ خود بچرخانید، به طور دوره ای ریمر را از سوراخ خارج کنید تا از براده ها تمیز شود و روغن کاری شود، زمانی که ¾ قسمت کار ریمر از آن خارج شد، ریمور را به پایان برسانید. سوراخ هنگام باز کردن سوراخ های عمیق واقع در مکان های صعب العبور قطعه، لازم است از پسوندهای مخصوصی استفاده شود که بر روی مربع ساقه ریمر قرار می گیرند.

در همان دنباله، استقرار نهایی (پایان) انجام می شود.

یقه باید به آرامی، نرم و بدون تکان بچرخد. چرخش معکوس ریمر مجاز نیست، زیرا ممکن است باعث ایجاد سوراخ در سطح سوراخ یا شکستگی لبه های برش ریمر شود.

تکنیک های استقرار دستی در شکل 9.20 نشان داده شده است.

تمرینات ریمینگ ماشین بر روی ماشین های حفاری همانند حفاری انجام می شود. بهتر است عملیات ریمینگ بلافاصله پس از حفاری و فروکش کردن با یک بار نصب قطعه کار در یک گیره یا فیکسچر انجام شود. ریمر با چاک یا بوش های آداپتور در مخروط دوک ماشین ثابت می شود. در برخی موارد، برای اطمینان از انطباق دقیق تر محورهای اسکن، آنها را در نگهدارنده های شناور (نوسانی) ثابت می کنند. سرعت برش (سرعت دوک) در حین باز کردن باید 2 ... 3 برابر کمتر از هنگام سوراخ کردن با مته با همان قطر باشد. ریمینگ با تغذیه مکانیکی انجام می شود که بستگی به قطر ریمر، ماده قطعه کار دارد و در 0.5 ... 2.0 میلی متر / دور گرفته می شود. به عنوان یک مایع برش، از آنها استفاده می شود: هنگام پردازش بیلت های فولادی و برنز - محلول امولسول، سولفوفرزول، روغن معدنی. هنگام پردازش چدن و ​​آلیاژهای آلومینیوم - نفت سفید، سقز؛ هنگام پردازش محلول آهن و برنج - امولسول. در برخی موارد می‌توان تمرین‌های حفاری، مته‌زنی و ریمینگ را با تمرین‌های حفاری روی ماشین‌های حفاری ترکیب کرد.

کیفیت سطح سوراخ باز شده پس از پاک کردن کامل توسط بازرسی خارجی "در نور" بررسی می شود تا علائم خراشیدگی، واژگونی، خرد شدن را تشخیص دهد. دقت یک سوراخ بسته به اندازه آن و کیفیت مورد نیاز دقت با گیج های پلاگین، نشانگر داخل گیج و سوراخ هایی با قطر بیش از 50 میلی متر - با گیج های میکرومتری در داخل تعیین می شود.

قوانین ایمنی برای ریمینگ، ضد غرق شدن و غرق شدن مجدد مانند حفاری است.

ماهیت فرآیند حفاری.

حفاری فرآیند برداشتن فلز برای ایجاد سوراخ است. فرآیند حفاری شامل دو حرکت است: چرخش ابزار V(شکل 48) یا قسمت های اطراف محور و تغذیه S در امتداد محور. لبه های برش مته لایه های نازکی از فلز را از یک قسمت ثابت جدا می کند و تراشه هایی را تشکیل می دهد که در امتداد شیارهای مارپیچ مته می لغزند و از سوراخ در حال ماشینکاری خارج می شوند. مته یک ابزار برش چند تیغه ای است. نه تنها دو تیغه اصلی در برش نقش دارند، بلکه تیغه جامپر و همچنین دو مته کمکی که بر روی نوارهای راهنما قرار گرفته اند، روند تشکیل تراشه را بسیار پیچیده می کند. هنگام در نظر گرفتن طرح تشکیل براده در حین حفاری، به وضوح مشاهده می شود که شرایط کار لبه برش مته در نقاط مختلف تیغه متفاوت است. بنابراین، زاویه چنگک لبه برش در(شکل 49)،

برنج. 48. طرح برش هنگام حفاری. نیروهایی که بر روی مته عمل می کنند

برنج. 49. تشکیل تراشه در حین حفاری

نزدیکتر به حاشیه مته (بخش الف-الف)مثبت است لبه برش در شرایط نسبتاً سبک کار می کند.

زاویه جلوی شیب لبه برش، که بیشتر از حاشیه، نزدیکتر به مرکز مته (بخش B-B) قرار دارد، منفی است. لبه برش در شرایط سخت تری نسبت به مواردی که نزدیک به حاشیه قرار دارند کار می کند.

برش با لبه برش عرضی (بخش C-C) یک فرآیند برش نزدیک به اکستروژن است. هنگام حفاری، در مقایسه با تراشکاری، شرایط حذف تراشه و تامین مایع خنک کننده بسیار بدتر است. اصطکاک قابل توجهی از تراشه ها روی سطح شیارهای مته، اصطکاک براده ها و مته روی سطح ماشینکاری شده وجود دارد. در امتداد لبه برش تفاوت شدیدی در سرعت برش وجود دارد - از صفر تا حداکثر ، در نتیجه در نقاط مختلف لبه برش لایه برش تغییر شکل داده و با سرعت های مختلف قطع می شود. در امتداد لبه برش مته، تغییر شکل متفاوت است - با نزدیک شدن به حاشیه، تغییر شکل کاهش می یابد. این ویژگی های برش در حین حفاری شرایط سخت تری را برای تشکیل براده در مقایسه با تراشکاری، افزایش تولید گرما و افزایش گرمایش مته ایجاد می کند. اگر فرآیند تشکیل تراشه را در بخش‌های ریز منفرد لبه برش در نظر بگیریم، تغییر شکل‌های الاستیک و پلاستیک، تولید گرما، تشکیل تجمع، سخت شدن و سایش ابزار در اینجا به دلایل مشابه در تراشکاری ایجاد می‌شوند. دمای برش در حفاری بیشتر تحت تأثیر سرعت برش است تا تغذیه.

شکل 50. مته پیچشی

عناصر مته. رایج ترین و جهانی ترین هدف مته پیچشی است (شکل 50). مته از یک قسمت کار تشکیل شده است، یک ساقه مخروطی یا استوانه ای شکل که برای ثابت کردن مته کار می کند، و یک پنجه که هنگام برداشتن مته یک توقف است. قسمت کار مته یک میله استوانه ای با دو شیار مارپیچ یا مارپیچ است که در امتداد آن براده ها برداشته می شود. قسمت برش در امتداد دو سطح مخروطی تیز می شود، دارای یک سطح جلو و عقب (شکل 50) و دو لبه برش است که توسط یک جامپر با زاویه 55 درجه به هم متصل می شوند. در قسمت استوانه ای، دو نوار باریک از امتداد خط مارپیچ عبور می کنند و مته را در سوراخ مرکزی و هدایت می کنند. روبان ها به طور قابل توجهی اصطکاک مته را بر روی دیواره سوراخ در حال ماشینکاری کاهش می دهند. برای کاهش اصطکاک قسمت کار مته به سمت ساقه، یک مخروط معکوس ساخته می شود. قطر مته برای هر 100 میلی متر طول 0.03-0.1 میلی متر کاهش می یابد.

قسمت برش مته از فولادهای ابزار در آلیاژهای سخت ساخته شده است. مته نیز مانند کاتر دارای زوایای جلو و عقب است (شکل 51). زاویه جلو در(بخش B-B)در هر نقطه از لبه برش یک مقدار متغیر است. بزرگترین مقدار زاویه دردر حاشیه مته، کوچکترین در بالای مته است. با توجه به این واقعیت که مته نه تنها در حین کار می چرخد، بلکه حرکت می کند. در امتداد محور، مقدار واقعی زاویه تسکین آمتفاوت از زاویه، توسط-. در هنگام تیز کردن تابش می شود. هر چه قطر دایره ای که نقطه در نظر گرفته شده لبه برش روی آن قرار دارد کمتر باشد و هر چه میزان تغذیه بیشتر باشد، زاویه تسکین موثر کمتر است.

بر این اساس زاویه چنگک واقعی در حین برش بیشتر از زاویه اندازه گیری شده پس از تیز کردن خواهد بود. برای اطمینان از زاویه فاصله کافی در کار

برنج. 51. گوشه های جلو و عقب مته

(در نقاط لبه برش نزدیک به محور مته)، و همچنین زاویه تیز کردن دندان در امتداد محور کل طول لبه برش، زاویه فاصله ایجاد می شود: در حاشیه 8-14 درجه و در وسط 20-27 درجه، زاویه فاصله روی نوارهای مته 0 درجه است.

مته علاوه بر زوایای جلو و عقب، با زاویه شیب شیار مارپیچ مشخص می شود. ، زاویه میل لبه عرضی ، زاویه راس 2 ، زاویه مخروطی معکوس (شکل 50). = 18-30 درجه، =55 درجه، = 2-3 درجه، برای مته های فولاد ابزار 2 =60-140 درجه.

انواع آندرکات و اشکال مختلف تیز کردن در شکل 1 نشان داده شده است. 52.

برنج. 52. عناصر برای تیز کردن مته های پیچشی

عناصر حالت برش(شکل 53). همانطور که قبلا ذکر شد، سرعت برش در نقاط مختلف لبه برش متفاوت است و از صفر در مرکز تا حداکثر در حاشیه مته متغیر است. هنگام محاسبه شرایط برش، بالاترین سرعت برش در حاشیه (بر حسب متر بر دقیقه) گرفته می شود.

جایی که دی- قطر مته، میلی متر؛ n- فرکانس چرخش مته، دور در دقیقه؛ - ضریب برابر 3.14.

برنج. 53. عناصر برش: آ- هنگام حفاری 6 - هنگام reaming

خوراک حفاری s (mm / rev) مقدار حرکت مته در امتداد محور برای یک دور مته یا برای یک دور از قطعه کار است، در صورتی که قطعه کار بچرخد و مته فقط حرکت کند. مته دارای دو لبه برش اصلی است. تغذیه در هر لبه

خوراک دقیقه (mm/min)

س متر = sn.

ضخامت برش آ، در جهت عمود بر لبه برش اندازه گیری می شود:

عرض برش بدر جهت در امتداد لبه برش اندازه گیری می شود و برابر طول آن است:

نیروهای وارد بر مته.هنگام سوراخ کردن سوراخ ها، مواد در مقابل براده برداری مقاومت می کنند. در طول فرآیند برش، نیرویی بر ابزار برش وارد می‌شود که بر نیروی مقاومت ماده غلبه می‌کند، و یک گشتاور بر روی دوک ماشین اثر می‌گذارد (شکل 48 را ببینید).

اجازه دهید نیروی مقاومت حاصله را در هر لبه برشی به اجزای نیرو در سه جهت متقابل عمود بر هم تجزیه کنیم: آر ز , پ ب , آر جی(شکل 48 را ببینید). نیروهای افقی (شعاعی). آر جی. به دلیل تقارن مته پیچشی که روی هر دو لبه برش کار می کنند، متقابلاً متعادل هستند. با تیز کردن نامتقارن، طول لبه های برش یکسان نیست و نیروی شعاعی برابر با صفر نخواهد بود، در نتیجه نوک آن به بیرون فشرده شده و سوراخ شکسته می شود. نیروها آر AT به سمت بالا، از نفوذ مته به عمق قطعه کار جلوگیری کنید. نیروهایی که در یک جهت عمل می کنند آر 1 لبه عرضی علاوه بر این، حرکت مته توسط نیروهای اصطکاک بر روی مته ها (اصطکاک بر روی سطح سوراخ ماشینکاری شده) و نیروهای اصطکاک ناشی از تراشه های نزولی مانع می شود. آر تی . کل نیروی حاصل از نیروهای مقاومتی مشخص شده در جهت محوری مته را نیروی محوری می گویند آریا نیروی تغذیه:

P=
(2R AT +ص 1 +ص تی ).

نیروهای مقاومت آر AT , بر روی لبه های برش ایجاد می شود و در نفوذ مته دخالت می کند، 40٪ نیرو را تشکیل می دهد. R;نیروهای مقاومت آر 1 , بر روی لبه عرضی، 57٪ و نیروهای اصطکاک را تشکیل می دهند آر تی- حدود 3 درصد

کل لحظه نیروهای مقاومت

برنج. 54. انواع مته: الف، ب -مارپیچ، که در- دارای شیارهای مستقیم G -پر، د- تفنگ، ه- تک لبه با حذف تراشه داخلی، f -دو لبه، h -برای حفاری هسته، و- مرکزیت دادن به -پیچ.

برش دادن ماز گشتاور تشکیل شده است آر z , لحظه ای از نیروهای خراشیدن و اصطکاک روی لبه عرضی م کامپیوتر , لحظه ای از نیروهای اصطکاک روی نوارها م Lو لحظه از نیروهای اصطکاک براده ها روی مته و سطح ماشینکاری شده سوراخ م با , یعنی M=M SR +M کامپیوتر +M L +خانم

با قدرت آرو لحظه متوان مورد نیاز دستگاه حفاری محاسبه می شود.

سایش و دوام مته ها. سایش مته ها در امتداد سطح پشتی، روبان ها و گوشه ها، و گاهی اوقات سطح جلویی مته ها، با صفحات کاربید - در امتداد گوشه ها و روبان رخ می دهد.

دوام مته به جنس قطعه کار و ابزار، کیفیت ابزار، شرایط برش، خنک کننده مورد استفاده و غیره بستگی دارد.

انواعمته ها و دستگاه آنها. مته ابزاری است که سوراخ ایجاد می کند یا قطر سوراخی را که قبلا حفر شده است افزایش می دهد.

روی انجیر 54 انواع مته را نشان می دهد: پر (شکل 54، د)، دو لبه (شکل 54، g)، مارپیچ (شکل 54، a و b)، تفنگ (شکل 54، ه)برای حفاری حلقه ای (شکل 54، h)، مرکز (شکل 54، i)، پیچ (شکل 54، به).

مته بیلیک یک میله گرد است که در انتهای آن یک تیغه صاف با لبه های برش متمایل به یکدیگر با زاویه 120 درجه وجود دارد. مته های Perovye استحکام کافی ندارند. نقطه ضعف مته تک لبه نیاز به بوش راهنما و همچنین فضای محدود برای تخلیه براده است.

مته پیچشی بیشترین استفاده را در صنعت دارد. دستگاه آن در بالا توضیح داده شده است (شکل 50 را ببینید). انواع دیگر دریل ها هدف خاصی دارند.

مته های مته به دست آوردن سوراخ هایی با عمق تا 40 قطر در یک حرکت بدون برداشتن دوره ای برای براده برداری امکان پذیر است. آنها به شما امکان می دهند با سرعت های برش بالاتر کار کنید، که همراه با کاهش زمان کمکی (بدون سرب مته میانی)، در مقایسه با کار با مته های استاندارد طولانی، بهره وری را 2-3 برابر افزایش می دهد.

مته های مجهز به کاربید. مته های مجهز به درج کاربید تنگستن دارای عمر ابزار طولانی، سرعت بالا، کیفیت سطح بالا و بهره وری بالا هستند. آنها می توانند قطعات ساخته شده از چدن، فولاد سخت شده، شیشه، مرمر، پلاستیک و غیره را پردازش کنند. استفاده از درج های کاربید به ویژه در حفاری چدن ها و ریم کردن چدن ها و فولادها موثر است.

مته های کاربید دارای زاویه چنگک هستند در= 0-7 درجه؛ زاویه پشت آ=8-16 درجه، زاویه 2 =118-150 درجه. روی انجیر شکل 55 چندین نوع مته کاربید را نشان می دهد. مته طراحی شده توسط موسسه آلیاژهای سخت (شکل 55، الف) با یک ساقه فولادی ساخته شده است. مته VNII (شکل 55.6) به طور کامل از آلیاژ سخت ساخته شده است. ابزارهای یکپارچه کاربید کوچک (دریل، شیرآلات، ریمرهای تا 6 میلی متر) از میله های کاربید با سنگ زنی ساخته می شوند. مته های یکپارچه از آلیاژهای VK6M، VK8M و VK10M ساخته شده اند. آنها برای پردازش فلزات نسوز - آلیاژهای تنگستن، بریلیم، تیتانیوم و مولیبدن، چدن های با استحکام بالا، ضد زنگ، کروم نیکل، فولادها و آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت طراحی شده اند. مته های کاربید جامد 10 برابر بیشتر از مته های HSS هزینه دارند.

برنج. 55. مته های کاربید: آ- دارای ساقه فولادی ب- ساخته شده بر اساس روش VNII، که در- دارای شیارهای مورب، مجهز به آلیاژ سخت، جی- مارپیچ، مجهز به صفحه آلیاژ سخت، d-sفلوت مستقیم با درج کاربید

مته با شیارهای مورب (شکل 55، ج) از یک نگهدارنده تشکیل شده است که در شیار آن صفحه ای از آلیاژ VK8 لحیم شده است. از این گونه مته ها برای حفر سوراخ های کم عمق استفاده می شود. مته با شیارهای مارپیچ (شکل 55، الف) برای حفاری قطعات ساخته شده از فلزات انعطاف پذیر و شکننده در شرایط عملیاتی بالا استفاده می شود. روی انجیر 55، دمته ای با فلوت های مستقیم کارخانه مسکو "فریزر" را نشان می دهد که برای حفاری قطعات ساخته شده از چدن و ​​مواد شکننده با عمق ( 2-3) دی. هنگام ماشینکاری فولادها، توصیه می شود از آلیاژ سخت T15K6 استفاده کنید، هنگام ماشینکاری چدن - آلیاژ VK8. هنگام پردازش با مته های کاربیدی، لازم است که تقارن مته های تیز کن حفظ شود.

مته با درج کاربید چرخشی غیر قابل بازیافت.روی انجیر شکل 56 مته ای با دو درج کاربید غیرقابل بازیافت مثلثی شکل را نشان می دهد. سوابق 1 و 2 واقع در دو شیار مستطیل شکل 6 در لانه های مخصوص 3 و با پیچ و مهره ثابت می شود 7. صفحات به گونه ای چیده شده اند که لبه های برش آنها سطوح برش متقابل را تشکیل دهند. صفحات، همانطور که بود، برش های چرخشی هستند که در یک نگهدارنده نصب شده اند 4, وارد آستین 5. فرآیند

برنج. 56. مته با صفحات ثابت دوار

برش با این مته تبدیل به یک فرآیند تراشکاری با دو کاتر می شود که به شما این امکان را می دهد تا از عملکرد و سادگی کاترهای تراش مدرن استفاده کنید. شکل تیغه ها و چیدمان آنها به این معنی است که مته نیازی به آماده سازی سوراخ ندارد. این مته به شما این امکان را می دهد که در هر دو جهت مته کنید، مته را خارج کرده و دوباره وارد کنید. این مته برای سوراخ هایی از 18 تا 56 میلی متر و تا دو قطر مته طراحی شده است. هنگام استفاده از درج های دولایه، می توان با نرخ های تغذیه به طور قابل توجهی بالاتر (حداکثر 5 برابر) از مواردی که هنگام کار با مته های پیچشی استفاده می شود کار کرد و سطح یکسانی را به دست آورد.

استفاده از مته‌های با درج‌های نمایه‌شونده بدون سنگ‌زنی، عملیات حفاری را از کندی به سریع و ارزان تبدیل می‌کند. با توجه به اینکه عملیات حفاری سوراخ‌های کم عمق در ماشین‌های CNC، ماشین‌های مدولار و خطوط اتوماتیک رایج و گسترده است، فناوری پردازش با استفاده از مته‌های با درج‌های ایندکس‌پذیر بدون سنگ‌زنی پیشرونده خواهد بود.

برای حفاری سوراخ های عمیق، از مته های بلند با صفحات چرخشی بدون سنگ زنی از نوع "Ejector" استفاده می شود (شکل 57)، که دارای یک منبع مستقل خنک کننده و دستگاه حذف تراشه هستند. مته سوراخ عمیق 2 با مته 1 جفت می شود. عملیات حفاری در دو مرحله کاری انجام می شود.

برنج. 57. مته سوراخ عمیق با درج اجکتور

ابتدا یک سوراخ کم عمق با مته 1 ایجاد می شود سپس یک سوراخ عمیق نهایی با مته 2 ایجاد می شود.

متقابل و استقرار

فرآیند ریمینگ توسط یک کانترسینک انجام می شود. عملیات reaming دقیق تر از حفاری است. حفاری به درجه 11-12 و زبری سطح دست می یابد آر z 20 میکرون و با سینک کردن - درجه 9-11 و زبری سطح Ra 2.5 میکرومتر

ریمینگ عملیات دقیق تری نسبت به حفاری و ریمینگ است. استقرار به درجه 6-9 و زبری سطح دست می یابد Ra 1.25-0.25 میکرومتر.

عملیات reaming مشابه reaming است. روی انجیر 58 طراحی مته را نشان می دهد. مته از یک قسمت کار 1، یک گردن 2 و یک ساقه تشکیل شده است 3. قسمت کار از یک قسمت برش تشکیل شده است ل 1 و کالیبره کردن ل 2 . قسمت برش (حصار) به سمت محور در زاویه اصلی در پلان متمایل است و برش را انجام می دهد. معمولا در فرآوری فولاد = 60 درجه، برای چدن - 45-60 درجه برای سینک های مجهز به تیغه های کاربید، =60-75 درجه. زاویه مارپیچ = 10-30 درجه، هنگام ماشینکاری چدن >0.

روی انجیر 58 کانتر سینک هایی با طرح های مختلف را نشان می دهد که هنگام کار بر روی ماشین های مدولار و خطوط اتوماتیک استفاده می شود.

برنج. 58. زنکرها: آ- یک تکه با ساقه مخروطی، b-یک تکه، که در- نصب شده با پایه های انباشته، جی- مجهز به صفحه آلیاژی سخت، د- با جهت برای فرورفتگی های استوانه ای

کانتر سینک با ساقه مخروطی (شکل 58، الف) با حداقل تعداد دندان z<3, диаметром 10 мм и выше применяются для окончательной обработки и под развертывание. Зенкеры насадные и со вставными ножами (рис. 58,بو که در) برای حفاری سوراخ ها استفاده می شود.

کانترسینک ها از فولادهای پرسرعت R18 و R9 و مواد آلیاژی سخت T15K6 در فرآوری فولادها و VK8، VK6 و VK4 در فرآوری چدن ها ساخته می شوند.

فرآیند ریمینگ یک عملیات تکمیلی برای به دست آوردن سوراخ های دقیق است. برش با ریمینگ انجام می شود. همانطور که گفته شد، عملیات ریمینگ دقیق‌تر از حفاری و غرق‌کردن است. ریمر از بسیاری جهات شبیه کانتر سینک است، تفاوت اصلی آن با کانتر سینک این است که مقدار بسیار کمتری را حذف می کند و تعداد دندان های زیادی دارد - از 6 تا 12. ریمر از یک قسمت کار و یک ساقه تشکیل شده است (شکل 59 ). قسمت کار به نوبه خود از یک قسمت برش تشکیل شده است ATو کالیبره کردن جی.قسمت برش به سمت محور در زاویه اصلی در پلان متمایل است و کار اصلی برش را انجام می دهد. زاویه مخروط قسمت برش (مخلخل) 2 است .

برنج. 69. جارو زدن

قسمت کالیبراسیون ریمر از دو بخش استوانه ای D و مخروطی تشکیل شده است E،به اصطلاح مخروط معکوس. مخروطی معکوس برای کاهش اصطکاک ابزار بر روی سطح ماشینکاری شده و افزایش قطر سوراخ ساخته شده است. زاویه رفت و برگشت جلو دربرابر با 0-10 درجه (0 درجه برای اتمام کار و هنگام برش فلزات شکننده پذیرفته می شود). زاویه عقب آ 6-15 درجه در قسمت برش ریمر (مقادیر بزرگ برای قطرهای کوچک) ایجاد می شود. زاویه عقب در قسمت کالیبره برابر با صفر است، زیرا یک نوار استوانه ای وجود دارد.

زاویه پیشرو برای ریمورهای ماشینی (از فولادهای ابزار) هنگام ماشینکاری فولادهای سخت 15 درجه و هنگام ماشینکاری چدنها 5 درجه است. . هنگام استقرار کور و از سوراخ های درجه 9 و درشت تر =45-60 درجه. برای ریمورهای مجهز به درج کاربید، =30-45 درجه.

روی انجیر 60، 61 انواع مختلف جاروها را نشان می دهد. ریمرها با توجه به طراحی خود به دو دسته دستی و ماشینی، استوانه ای و مخروطی، سواری و توپر تقسیم می شوند.

برنج. 60. انواع جارو

برنج. 61. ریمرهای قابل تنظیم با ماشین

ریمورهای دستی با یک ساقه استوانه ای ساخته می شوند (شکل 60، د). آنها سوراخ هایی از 3 تا 50 میلی متر را پردازش می کنند. ریمورهای ماشینی (شکل 61) با ساقه های استوانه ای و مخروطی ساخته می شوند و برای باز کردن سوراخ هایی با قطر 3 تا 100 میلی متر استفاده می شوند. از این ریمرها برای ماشین کاری سوراخ در ماشین های حفاری و تراشکاری استفاده می شود. پوسته گیرها برای باز کردن سوراخ های 25 تا 300 میلی متر استفاده می شود. آنها بر روی یک سنبه مخصوص با ساق مخروطی برای نصب بر روی دستگاه نصب می شوند. گیره های پوسته از فولاد پرسرعت P9 یا P18 ساخته شده و مجهز به صفحات آلیاژی سخت هستند.

سوراخ های مخروطی با ریمورهای مخروطی مستقر می شوند. به طور معمول، کیت شامل سه ریمور است: لایه برداری، متوسط ​​و تکمیل. گیره های جامد از کربن یا فولاد آلیاژی ساخته می شوند. هنگام باز کردن سوراخ ها در فلزات سخت، از ریمورهایی با صفحات آلیاژی سخت استفاده می شود.

عنصر پارامترهای برش و برش برای ضد غرق و ریمینگ.عناصر حالت برش با توجه به فرمول و روش ارائه شده در بخش "حفاری" محاسبه می شود (ضرایب و توان ها از جداول و کتاب های مرجع در رابطه با یک عملیات خاص انتخاب می شوند).

عمق برش تی(شکل 62 و 63) بر اساس اجازه پردازش برای فرورفتگی تا 2 میلی متر در هر طرف تعیین می شود. مقادیر متوسط ​​کمک هزینه برای فرورفتن متقابل پس از حفاری، حذف شده در یک حرکت کاری (یعنی. تی= ساعت), هستند:

برنج. 62. عناصر برش در هنگام ریم کردن

مقدار مجاز برای برداشتن ریز 0.05-0.25 میلی متر در هر طرف گرفته می شود. کمک هزینه پیش از استقرار را می توان 2-3 برابر افزایش داد. عمق متوسط

برش (کمک هزینه) در پایان استقرار عبارتند از:

ضخامت برش آهنگامی که مستقر می شود (شکل 63) معمولاً ناچیز است و 0.02-0.05 میلی متر است.

زمان ماشین (دقیقه در دقیقه) در حین غرق شدن و ریمینگ

جایی که L - مسیر طی شده توسط ابزار در جهت تغذیه، میلی متر؛ ل- عمق reaming یا reaming، میلی متر. U-مقدار خوراک، میلی متر (شکل 62.6); \u003d 1-3 میلی متر - مقدار بیش از حد، میلی متر.

برنج. 63. برش عناصر در حین استقرار

در کار یک قفل ساز در ساخت، تعمیر و یا مونتاژ قطعات مکانیزم ها و ماشین آلات، اغلب به دست آوردن سوراخ های متنوع در این قطعات ضروری می شود. برای این کار، عملیات حفاری، ضد غرق، ضد غرق و سوراخ کردن انجام می شود.

ماهیت این عملیات در این واقعیت نهفته است که فرآیند برش (حذف یک لایه از مواد) با حرکات چرخشی و انتقالی ابزار برش (مته، سینک و غیره) نسبت به محور آن انجام می شود. این حرکات با استفاده از دستگاه های دستی (دوار، مته) یا مکانیزه (دریل برقی) و همچنین ماشین ابزار (حفاری، تراشکاری و ...) ایجاد می شوند.

حفاری یکی از انواع به دست آوردن و پردازش سوراخ ها با برش با استفاده از ابزار مخصوص - مته است.

مانند هر ابزار برش دیگری، مته بر اساس اصل گوه کار می کند. دریل ها بر اساس طراحی و هدف به بیل، مارپیچ، مرکزی و ... تقسیم می شوند. در تولیدات مدرن عمدتاً از دریل های مارپیچی و کمتر از انواع خاصی از دریل ها استفاده می شود.

در قسمت راهنما 2 شیار مارپیچ وجود دارد که در طول فرآیند حفاری تراشه ها برداشته می شوند. جهت شیارهای مارپیچ معمولاً درست است. مته های سمت چپ بسیار به ندرت استفاده می شوند. نوارهای باریک در قسمت استوانه ای مته را روبان می گویند. آنها برای کاهش اصطکاک مته در برابر دیواره های سوراخ کار می کنند (دریل هایی با قطر 0.25-0.5 میلی متر بدون روبان ساخته می شوند).

قسمت برش مته توسط 2 لبه که در یک زاویه مشخص نسبت به یکدیگر قرار دارند (زاویه گوشه) تشکیل می شود. مقدار زاویه بستگی به خواص ماده در حال پردازش دارد. برای فولاد و چدن با سختی متوسط ​​116-118 درجه است.

ساقه برای محکم کردن مته در دوک ماشین یا چاک مته کار می کند و می تواند مخروطی یا استوانه ای باشد. ساقه مخروطی دارای یک پنجه در انتهای آن است که در هنگام بیرون راندن مته از سوکت به عنوان یک توقف عمل می کند.

مته گردن قسمت کار و ساقه را به هم متصل می کند و برای خروج از چرخ ساینده در فرآیند سنگ زنی مته در حین ساخت آن خدمت می کند. علامت مته معمولاً روی گردن چسبانده می شود.

مته ها عمدتاً از فولاد پرسرعت یا آلیاژهای متخلخل سخت از گریدهای VK6، VK8 و T15K6 ساخته می شوند. فقط قسمت کار (برش) ابزار از چنین آلیاژهایی ساخته شده است.

در حین کار، لبه برش مته مات می شود، بنابراین مته ها به صورت دوره ای تیز می شوند.

مته ها نه تنها حفاری کر (حفاری) و از طریق سوراخ ها، یعنی. به دست آوردن این سوراخ ها در یک ماده جامد، و همچنین باز کردن - افزایش اندازه (قطر) سوراخ هایی که قبلاً به دست آمده است. مته های پر از نظر طراحی ساده ترین هستند. آنها در پردازش آهنگری های جامد و همچنین سوراخ های پلکانی و شکل دار استفاده می شوند.

گروه خاصی از مته ها مته های مرکزی هستند که برای پردازش سوراخ های مرکز طراحی شده اند. آنها ساده، ترکیبی، ترکیب شده با مخروط ایمنی هستند. مته های پیچشی ساده با مته های پیچشی معمولی فقط در طول کوتاه تر قسمت کاری خود متفاوت هستند، زیرا سوراخ هایی با طول کوچک ایجاد می کنند. آنها در پردازش مواد با مقاومت بالا استفاده می شوند، در حالی که مته های ترکیبی اغلب شکسته می شوند.

متقابل پردازش قسمت بالایی سوراخ ها به منظور به دست آوردن پخ یا فرورفتگی های استوانه ای است، به عنوان مثال، زیر سر فرورفته یک پیچ یا پرچ.

ضد غرق با استفاده از سینک های مته یا مته با قطر بزرگتر انجام می شود.

متقابل پردازش سوراخ های به دست آمده است. ریخته گری، مهر زنی یا سوراخ کردن، برای دادن شکل استوانه ای به آنها، بهبود دقت و کیفیت سطح. ضد غرق با ابزارهای ویژه - کانتر سینک انجام می شود.

کانتر سینک ها می توانند با لبه های برش بر روی سطح استوانه ای یا مخروطی (کانتر سیلندرهای مخروطی و استوانه ای) و همچنین با لبه های برش واقع در انتها (کانتر سینک های انتهایی) باشند. برای اطمینان از یکپارچگی سوراخ در حال پردازش و کانتر سینک، گاهی اوقات یک قسمت راهنمای استوانه ای صاف در انتهای کانترسینک ساخته می شود.

متقابل می تواند یک فرآیند تکمیلی یا فرآیند پیش از استقرار باشد. در مورد دوم، هنگام reaming، کمک هزینه ای برای پردازش بیشتر باقی می ماند.

ریمینگ تکمیل سوراخ هاست. در اصل، شبیه به ضد غرق شدن است، اما دقت بالاتر و زبری سطح پایین سوراخ ها را فراهم می کند.

ابزار سوراخ زنی - ریمر. دم گیرهای دستی دارای انتهای مربعی شکل برای چرخاندن آنها با میل لنگ هستند. در دستگاه های ریمور، ساقه مخروطی است.

برای پردازش سوراخ‌های مخروطی، از مجموعه‌ای از ریمورهای مخروطی از سه قطعه استفاده می‌شود: زبر کردن (لایه‌برداری)، میانی و تکمیل. سوراخ‌های استوانه‌ای صاف با دستگاه‌های بال‌دار مستقیم ماشین‌کاری می‌شوند. اگر یک راه کلید در سوراخ وجود داشته باشد، از ابزارهایی با شیارهای مارپیچ برای استقرار آن استفاده می شود.

هنگام کار بر روی ماشین های حفاری، از دستگاه های مختلفی برای ایمن سازی قطعات کار و ابزار برش استفاده می شود.

معاون ماشین - دستگاهی برای تثبیت قطعات کار از پروفایل های مختلف. آنها ممکن است دارای فک های قابل تعویض برای بستن اشکال پیچیده باشند.

از منشورها برای تثبیت قطعات کار استوانه ای استفاده می شود.

در چاک های حفاری، ابزارهای برش با ساق استوانه ای ثابت هستند.

با کمک بوشینگ های آداپتور، ابزارهای برشی نصب می شود که اندازه مخروط ساقه در آنها کوچکتر از اندازه مخروط دوک دستگاه است.

در ماشین های حفاری، کلیه عملیات اساسی برای به دست آوردن و فرآوری سوراخ ها از طریق حفاری، ضد غرق شدن، متقابل و ریمینگ قابل انجام است.

دستگاه های حفاری عمودی برای حفاری سوراخ هایی با قطر تا 75 میلی متر استفاده می شود. آنها می توانند عملیات ریمینگ، ضد فرورفتگی، ریمینگ و رزوه کاری را ارائه دهند.

دستگاه های حفاری رومیزی برای حفاری سوراخ در قطعات کوچک با قطر تا 12 میلی متر استفاده می شود.

اقدامات احتیاطی هنگام سوراخ کردن فلز:

روی یک دستگاه حفاری کار کنید (حفاظ ایمنی قابل سرویس، زمین، نصب قابل اعتماد چاک روی دوک ماشین).

قطعه کار را محکم روی میز مته ببندید.

دست زدن به چاک چرخان دستگاه ممنوع است.

در حین سوراخ کردن، کلاه به سر بگذارید، مطمئن شوید که تمام دکمه های لباس بسته شده است.

هنگام سوراخ کاری قطعه کار را با دستان خود نگیرید.

در پایان حفاری، سرعت تغذیه مته را کاهش دهید.

پس از سوراخ کردن با دست، خاک اره را جدا نکنید.