Narzędzie do pogłębiania otworów. Zarys praktyki edukacyjnej na temat „Rozwiercanie, pogłębianie i rozmieszczanie”

28.10.2021 -

W procesie wytwarzania wysokiej jakości części i produktów często mamy do czynienia z niewystarczającą dokładnością wykonania wymaganych otworów. Aby uzyskać niezbędne parametry, stosuje się pogłębiacz.

Zastosowanie i rodzaje pogłębiaczy

Pogłębiacz stożkowy to wieloostrzowe, wielozębne narzędzie tnące używane do udoskonalania wstępnie wykonanych okrągłych otworów w częściach i przedmiotach obrabianych wykonanych z różnych materiałów (na zdjęciu). Obróbka w ten sposób służy do zwiększenia średnicy i uzyskania lepszej powierzchni otworu poprzez cięcie.

Ten proces nazywa się rozwiercaniem. Metoda skrawania jest zbliżona do procedury wiercenia: obserwuje się taki sam obrót narzędzia w celu pogłębienia wokół własnej osi oraz jednoczesny ruch translacyjny narzędzia wzdłuż osi.

Opracowaliśmy pogłębiacz stożkowy dla przemysłu metalowego w celu obróbki otworów wierconych, podłużnych lub dziurkowanych. Wiertło do metalu, którego wymagania dotyczące właściwości reguluje GOST 12489-71, jest używane podczas wykonywania obróbki pośredniej lub już końcowej. W związku z tym istnieją dwa rodzaje narzędzi:

do późniejszego rozmieszczenia z dodatkiem;
do uzyskania otworu o wysokiej precyzji - o jakości H11 (tolerancja 4-5 klas dokładności).

Możesz zapoznać się z wymaganiami GOST dotyczącymi pogłębiaczy, pobierając dokument w formacie pdf z poniższego linku.

Podczas wytaczania zwiększa się średnica, zwiększa się dokładność powierzchni i czystość otworu. Rozwiercanie przeznaczone jest głównie do:

uzyskać gładszą, czystszą powierzchnię otworu przed rozwiercaniem lub gwintowaniem;
kalibracja otworu na śrubę, kołek lub inny element złączny.

Stosuje się pogłębiacze, których wymagania określa GOST 12489-71, również podczas obróbki powierzchni końcowych i podczas wykonywania pewnych operacji, które nadają otworowi pożądany profil (na przykład rozszerzanie wgłębienia w górnej części otworu przeznaczonego na śrubę głowy).

Pogłębiacze dzielą się na kilka typów w zależności od sposobu ich mocowania w maszynie:

zamontowane;
ogon (ze stożkiem metrycznym lub ze stożkiem Morse'a - rodzaje chwytu do montażu w maszynie).

Z założenia pogłębiacze są następujących typów:

prefabrykowany;
cały;
spawane;
z wkładkami z węglika.

Wiertło z litym rdzeniem jest podobne do wiertła, więc jego drugie imię to wiertło. Ma więcej niż zwykłe wiertło, spiralne rowki i krawędzie tnące (od 3 do 6 zębów). Część tnąca narzędzia, zgodnie z GOST 12489-71, jest wykonana z P18, P9 lub z wkładkami z węglików spiekanych (BK4, BK6, BK8 do obróbki żeliwa, T15K6 do obróbki stali). Narzędzie wyposażone w płytki z węglików spiekanych ma wyższą produktywność (wyższa prędkość skrawania) niż narzędzie wykonane ze stali szybkotnącej.

Występuje również pogłębienie stożkowe (do obróbki powierzchni o układzie stożkowym) oraz tzw. pogłębiacze odwrotne.

Pogłębianie i operacje pokrewne

Pogłębianie jest podobne do operacji rozwiercania: oba procesy są wykonywane z gotowym otworem. Różnica polega na tym, że wynik rozwiercania jest dokładniejszy. Podczas operacji eliminowane są wady powstałe po tłoczeniu, odlewaniu lub wierceniu. Poprawiane są takie wskaźniki, jak czystość powierzchni, dokładność, osiągany jest wysoki stopień współśrodkowości.

Często podczas formowania otworów za pomocą wiertła (szczególnie głębokich) obserwuje się odchylenie od środka z powodu małej sztywności narzędzia. Pogłębiacz stożkowy różni się od wiertła tym, że ma większą sztywność ze względu na większą liczbę zębów tnących. Ważne jest, aby ta różnica zapewniała dokładniejszy kierunek ruchu narzędzia, a przy mniejszej głębokości skrawania obserwuje się wysoką czystość. Podczas wiercenia otworów można uzyskać jakość 11-12, chropowatość powierzchni otworu wynosi Rz 20 mikrometrów. Podczas operacji rozwiercania uzyskujemy gatunki 9-11, chropowatość 2,5 mikrometra.

Jeszcze dokładniejszą operacją jest proces rozmieszczania (klasa 6-9, Ra 1,25-0,25 mikrometra). To jest dobre cięcie. Rozwiercanie otworów jest operacją półwykańczającą. Pogłębianie i rozwiercanie otworów, jeśli obie te operacje przewiduje proces technologiczny, wykonuje się w jednej instalacji części na maszynie.

Często mylą pogłębianie z pogłębianiem otworów i błędnie nazywają inne narzędzie pogłębiaczem - pogłębiaczem (patrz zdjęcie poniżej). Pogłębiacze, w przeciwieństwie do pogłębiaczy, mają inną konstrukcję i służą do rozwiązywania innych problemów technologicznych.

Pogłębianie służy do fazowania wierzchołków otworów, a także do uzyskania stożkowych wgłębień. Istnieje również pogłębiacz cylindryczny, ale bardziej słuszne jest nazwanie takiego narzędzia pogłębieniem stożkowym. Za pomocą takiego narzędzia w detalach uzyskuje się wgłębienia o odpowiednim kształcie. Aby wykonać taką operację pogłębiacza, można również użyć uniwersalnego narzędzia - wiertarki specjalnie połączonej z pogłębiaczem.

Po obejrzeniu tego filmu można łatwo zrozumieć zasadę działania i przeznaczenie pogłębiacza, a także jego różnicę w stosunku do pogłębiacza i innych powiązanych narzędzi do obróbki otworów.

Aby nie pomylić się przy podobnych operacjach, wystarczy wziąć pod uwagę i zapamiętać ten schemat, który wyraźnie wyjaśnia różnice konstrukcyjne i przeznaczenie narzędzi do obróbki otworów.

Zasady rozwiercania metalu

W domu do pogłębiania wgłębień (np. pod łbami śrub lub do zmiany średnicy otworu w większym kierunku) nadaje się również zwykła wiertarka podłączona do wiertarki elektrycznej lub nawet ręcznej. Rozwiercanie na skalę przemysłową jest operacją wymagającą znacznej mocy i dokładności stosowanego sprzętu. Dlatego w warunkach produkcyjnych do wykonywania pogłębiania, jak w rzeczywistości pogłębiania, stosuje się sprzęt:

toczenie (najczęściej);
wiercenie (przynajmniej często);
nudne (często jako jedna z drugorzędnych operacji);
kruszywo (jako drugorzędna operacja linii automatycznej);
frezowanie pionowe lub poziome (rzadkie).

W procesie obróbki otworu uzyskanego w wyrobie podczas jego odlewania, wskazane jest najpierw wywiercenie go frezem na głębokość ok. 5–10 milimetrów, tak aby pogłębiacz przyjął właściwy początkowy kierunek.

Przy obróbce wyrobów stalowych zaleca się stosowanie płynów obróbkowych. Proces rozwiercania żeliwa i metali kolorowych nie wymaga chłodzenia. Właściwy dobór narzędzi skrawających stosowanych zarówno do pogłębiania, jak i pogłębiania jest bardzo ważnym krokiem. Aby to zrobić, zwróć uwagę na pewne czynniki:

Rodzaj narzędzia dobierany jest w zależności od materiału części, charakteru obróbki. Należy również wziąć pod uwagę lokalizację otworu, seryjność wykonywanych procesów.
Na podstawie podanej głębokości, średnicy, wymaganej dokładności obróbki dobierany jest rozmiar narzędzia do pogłębiania i pogłębiania.
Konstrukcja pogłębiacza i pogłębiacza zależy od sposobu mocowania narzędzia na maszynie.
Materiał narzędzia do wykonywania operacji pogłębiania lub pogłębiania zależy od materiału przedmiotu obrabianego (na przykład istnieją pogłębiacze specjalnie do obróbki drewna), intensywności trybu pracy i kilku innych czynników.

Wiertło wybiera się z książek referencyjnych lub kieruje się takim dokumentem regulacyjnym, jak GOST 12489-71. Narzędzie musi spełniać określone warunki techniczne użytkowania, które określa również GOST 12489-71.

Produkty wykonane ze stali konstrukcyjnej z otworami o średnicy do 40 milimetrów są przetwarzane za pomocą pogłębiacza wykonanego ze stali szybkotnącej o średnicy odpowiednio 10-40 milimetrów i 3-4 zębów.
Do produktów wykonanych z trudnych do cięcia i

Wśród narzędzi do obróbki metalu służących do wykonywania otworów na szczególną uwagę zasługują pogłębiacze i pogłębiacze. Za ich pomocą wykonuje się otwory o określonych cechach, na przykład stabilność ważnych parametrów geometrycznych, chropowatość, zwężenie otworu cylindrycznego. Zastanów się, czym są pogłębiacze i pogłębiacze.

Terminologia

Pogłębiacz stożkowy to wieloostrzowe narzędzie tnące służące do wykonywania otworów w częściach metalowych. Po obróbce uzyskuje się wgłębienia typu stożkowego / cylindrycznego, możliwe jest utworzenie płaszczyzny odniesienia w pobliżu otworów, fazowanie otworu środkowego.

Pogłębianie otworów to wtórne przygotowanie gotowych otworów do umieszczenia łbów okuć - śrub, wkrętów, nitów

Zenker - narzędzie tnące o wieloostrzowej powierzchni. Stosuje się go do obróbki otworów typu cylindrycznego/stożkowego w przedmiotach obrabianych w celu poszerzenia średnicy, poprawy właściwości powierzchni i dokładności. Ten rodzaj przetwarzania nazywa się rozwiercaniem. To jest cięcie półwykończeniowe.

A - wiercenie wiertłem B - wytaczanie na tokarce C - pogłębianie pogłębiaczem D - rozwiercanie rozwiertakiem E, F - pogłębianie pogłębiaczem G - pogłębianie pogłębiaczem H - gwintowanie gwintownikiem

Pogłębianie otworu to proces wykuwania górnej części otworu w celu np. odgratowania krawędzi otworu lub wykonania zagłębień w celu ukrycia łba nitu lub wkrętu i zrównania go z powierzchnią części. Narzędzie używane do tego zadania nazywa się pogłębiaczem.

Rodzaje pogłębiaczy i pogłębiaczy

Produkcja narzędzi skrawających do metalu podlega głównej kategorii norm krajowych (GOST) i przepisom technicznym dotyczącym użytkowania gotowego produktu. W jednostkach z częściowo zautomatyzowanym sterowaniem stosowane są następujące typy pogłębiaczy:

Cylindryczne o średnicach od 10 do 20 mm. Ten zestaw ostrzy jest produkowany z powłoką z elementów odpornych na zużycie. GOST 12489-71 jest regulowany.
Niepodzielny stożkowy, od 10 do 40 mm. Wykonane z odpornej na ścieranie stali stopowej. Z zastrzeżeniem TU 2-035-923-83.
Całość w postaci dysz o średnicy od 32 do 80 mm. GOST 12489-71 jest regulowany.
Stożkowe lub montowane, z zastrzeżeniem GOST 3231-71. Odnotowuje się je obecnością specjalnych płyt otrzymanych z twardych stopów żelaza.

Pogłębiacz to również narzędzie z licznymi ostrzami, ale wyraźnie różni się od pogłębiacza pod względem użytkowania. Urządzenia te są podzielone na kilka typów:

Pogłębiacz stożkowy. Posiada operowaną głowicę o współczynniku kątowym stożka 60,90, 120 stopni. Stosowany jest głównie do uprawy podkładów pod łączniki i usuwania fazek, czyli do tępowania ostrych krawędzi. GOST 14953-80 E jest regulowany.
Zaokrąglony pogłębiacz (cylindryczny). Urządzenie może mieć zaokrąglony lub stożkowy koniec z odporną na zużycie powłoką bazową. Jest realizowany głównie jako przetwarzanie baz podporowych.

Czym jest wiertło, systematyzacja

Narzędzie do cięcia metalu (wiertło) pozwala na pogłębienie otworu na części do 5 grupy dokładności. Jest szeroko stosowany do półwykańczania części przed rozwiercaniem mechanicznym. Według struktury dzieli się na typy:

holistyczne;
zapakowane;
ogon;
połączony.

Zewnętrznie urządzenia do cięcia metalu wyglądają jak zwykłe małe wiertło, ale mają zwiększoną liczbę krawędzi tnących. Prawidłowość wymiarów otworu obrabianego przedmiotu określa kaliber. Mocowanie narzędzi w uchwycie jednostki odbywa się za pomocą podpory chwytu.

Do uprawy otworów o średnicy do 10 cm stosuje się nasadki z 4 punktami. Ich główną cechą są mocowania przez trzpień. Obecność fazki na zębach elementu umożliwiła uzyskanie prawidłowej regulacji cięcia.

Konstrukcja wiertła stożkowego

Urządzenie to jest przeznaczone do przepuszczania otworów stożkowych o małej głębokości. Główną cechą projektu elementu jest obecność prostych zębów i absolutnie płaska podstawa zewnętrzna. Ilość ciętych elementów zgodnie z kalibracją może wahać się w granicach 6-12 jednostek.

Rozwiercanie otworów jest uważane za procedurę ręczną wykonywaną za pomocą jednostki tokarskiej, na której zamontowany jest pogłębiacz. Uprawiana część jest zaciśnięta pod patronatem jednostki, sprawdzana jest jej prawidłowa lokalizacja we wnęce. Środki osiowe elektrowrzeciona i tylnego zespołu maszyny muszą znajdować się na tym samym poziomie. Pozwala to zmniejszyć ryzyko wystrzelenia technicznie ruchomego rękawa (pióra). Końcówka oprzyrządowania jest wprowadzana ręcznie do otworu, który ma zostać przycięty.

Aby uzyskać otwór o żądanej średnicy po operacji rozwiercania, podczas wiercenia wykonuje się naddatek 2-3 mm. Dokładne wartości naddatku zależą od kalibracji wgłębienia w uprawianym przedmiocie obrabianym. Trudniej jest wdrożyć proces pogłębiania wyrobów kutych i gęstych. Aby uprościć zadanie, należy wcześniej wywiercić otwór z łbem stożkowym o 5-9 mm.

Rozwiercanie można wykonać w kolejności cięcia. W tej sytuacji posuw narzędzia jest podwojony w porównaniu z wierceniem, a prędkość skoku pozostaje taka sama. Pogłębienie nacięcia z pogłębiaczem ułożone jest przy ok. 50% naddatku na średnicę. Pogłębianie otworów za pomocą narzędzia realizowane jest za pomocą materiałów chłodzących. Mechanizm ze stopu twardego nie wymaga dodawania chłodziwa pomocniczego.

Pogłębiacz podczas obróbki otworów gwarantuje wysoką dokładność, ale nie da się w ogóle uniknąć małżeństwa. Najczęstsze wady przetwarzania to:

Powiększona przysłona. Głównym powodem wystąpienia takiej wady jest używanie urządzenia z nieprawidłowym ostrzeniem.
Zmniejszona średnica wgłębienia. Zdarza się, że do pracy wybrano niewłaściwe narzędzia lub użyto uszkodzonego wiertła.
Wyzywająca czystość. Ta wada może być spowodowana wieloma przyczynami. Zwykle spadek czystości polega na nieistotnym ostrzeniu oprawy. W praktyce przyczyną wady może być również nadmierna lepkość materiału produktu. Dzięki temu element przykleja się do taśm narzędziowych. Uszkodzenie jest również spowodowane błędem tokarza, który dokonał niewłaściwego posuwu i przyspieszenia cięcia.
Częściowa obróbka otwarcia. Przyczyna ta występuje zwykle w wyniku nieprawidłowego zamocowania części lub nieprawidłowego naddatku na pogłębienie zaoszczędzonego po wierceniu.

Odmiany i przeznaczenie pogłębiaczy

Pogłębiacz stożkowy przypomina rodzaj wiertła używanego do pogłębiania. Operacja jest podobna do rozwiercania, ale różni się ostatecznym zadaniem. Zabieg pogłębiania stożkowego jest potrzebny w sytuacjach, gdy zachodzi potrzeba wykonania zaokrąglonych wgłębień, aby ukryć ślady łbów łączników.

Obróbka części za pomocą pogłębiacza jest klasyfikowana jako metoda półwykańczająca i jest przeprowadzana przed operacją rozmieszczenia.

Zgodnie z projektem pogłębiacza dzielą się na:

bułczasty;
Stożkowy.

W ramach niezależnej kategorii wyróżnia się pogłębiacze wykonane ze stopów twardych. Są używane jako akcje szlifierskie. Do obróbki otworów i usuwania fazek w trudnych obszarach stosuje się inny rodzaj narzędzia - pogłębiacz wsteczny. Aby zapewnić niezbędną obróbkę wyrobów metalowych i drewna, zaleca się zakup zestawu pogłębiacza, a nie pojedynczych osprzętu.

Trzpień i obsługiwany element o indeksie kątowym 60, 75, 90 i 120 stopni pasują do konstrukcji pogłębiaczy stożkowych. Ilość zębów waha się w zakresie 6-12 jednostek, zależy to od średnicy narzędzia. Aby zapewnić wyrównanie uprawnego otworu, stosuje się czop.

Zaokrąglony pogłębiacz posiada powłokę odporną na ścieranie. Ten mechanizm służy do fazowania. Z założenia wygląda jak wiertło, ale ma dużą liczbę ostrzy - od 4 do 10, wszystko zależy od średnicy urządzenia. Na końcowej części elementu znajduje się sugestywny czop. Z jego pomocą ustala się położenie oprzyrządowania w okresie eksploatacji. Czop jest odłączany lub integralny. W praktyce stosuje się urządzenia z odłączanymi czopami, ze względu na łatwość obsługi. Pogłębiacz może być również wyposażony w przecinak do muszli.

Aby przetworzyć kilka otworów w równe wgłębienie, należy użyć pogłębiacza z uchwytami, które zawierają różne ograniczniki. Podczas obróbki produktu element tnący jest montowany w uchwycie i opuszcza ogranicznik o wielkość równą wgłębieniu otworu.

Pogłębiacze wykonane są z różnych gatunków stali, w tym z węglika. Narzędzia z węglików spiekanych doskonale nadają się do obróbki części metalowych, ponieważ mogą wytrzymać ekstremalne obciążenia przez długi czas. Do obróbki produktów wykonanych ze stopu metali nieżelaznych lub drewna stosuje się urządzenia ze stali szybkotnącej, ponieważ są one poddawane nieznacznym obciążeniom. Należy zauważyć, że przy obróbce np. wyrobów żeliwnych konieczne jest wprowadzenie dodatkowego chłodzenia narzędzi. W tym celu stosuje się specjalne preparaty emulsyjne.

Zasada pogłębiania wyrobów metalowych

Podczas obróbki otworu powstałego w części podczas jej odlewania, zaleca się jednorazowo wiercić go na kilka milimetrów, aby pogłębienie wybrało prawidłowy początkowy kierunek.

W okresie pracy przy obróbce kęsów stalowych zaleca się stosowanie chłodziw emulsyjnych. Procedura pogłębiania otworów w metalach nieżelaznych i żeliwie nie wymaga dodatkowego podawania chłodziwa. Bardzo ważnym etapem jest właściwy dobór narzędzi do realizacji pracy. W związku z tym skup się na następujących aspektach:

Różnorodność narzędzi dobierana jest w zależności od materiału żniwnego i charakteru uprawy. Uwzględniane są czynniki lokalizacji otworu i liczba procesów.
Pogłębiacze i urządzenie do pogłębiania dobierane są w zależności od określonych parametrów: wielkości wgłębienia, średnicy, dokładności pracy.
Konstrukcja narzędzia do cięcia metalu jest ustalana na podstawie sposobu jego mocowania na maszynie.

Wybór pogłębiacza odbywa się zgodnie z literaturą referencyjną lub przy użyciu aktu normatywnego normy GOST 12489-71:

Obrabiane elementy wykonane ze stali konstrukcyjnej z otworami o średnicy do 40 mm są obrabiane za pomocą szybkoobrotowego pogłębiacza żelaznego, który zawiera 3-4 zęby i średnicę 10-40 mm. W otworach do 80 mm stosuje się dysze o średnicy 32-80 mm.
W przypadku żelaza hartowanego podczas wytaczania sprzęt jest wyposażony w płyty ze stopów twardych o średnicy 14-50 mm i 3-4 zębach.
Do wytaczania ślepych otworów w produktach żeliwnych i częściach z metali nieżelaznych stosuje się wiertło piórowe.

Niezbędnym warunkiem procedury rozwiercania jest przestrzeganie uprawnień. W rezultacie średnica wybranego narzędzia musi odpowiadać końcowej średnicy otworu po obróbce. Jeśli po rozwierceniu planowane jest rozmieszczenie otworu, średnica urządzenia zmniejsza się o 0,15-0,3 mm. Jeżeli planuje się wiercenie w wersji zanurzeniowej lub wiertło do pogłębiania, to naddatek krawędzi powinien być zachowany od 0,5 do 2 mm.

Pobierz GOST

GOST 12489-71 Wiertła z pełnym rdzeniem. Projekt i wymiary

GOST 14953-80 Pogłębiacze stożkowe. Specyfikacje

oxmetall.ru

Pogłębianie i pogłębianie - jak obrabiać części metalowe? + Wideo

Pogłębianie i pogłębianie to dwa różne procesy technologiczne, które są wykorzystywane w obróbce otworów i powierzchni metalowych. Będziesz potrzebować specjalnych narzędzi o różnych wzorach. W pierwszym przypadku stosuje się pogłębiacze, w drugim pogłębiacze. Następnie przeanalizujemy ich cechy i różnice.

Po zakończeniu wiercenia części metalowej konieczne staje się wykonanie złożonych geometrycznych wgłębień wewnątrz części w celu późniejszego zainstalowania w nich różnych elementów złącznych - śrub, wkrętów, nitów. Aby to zrobić, a także, jeśli to konieczne, jakościowo przetworzyć powierzchnię i fazowanie wewnątrz części, bierzemy pogłębiacz. To narzędzie może mieć różne kształty. Można go wybrać, koncentrując się na efekcie końcowym. Do chwili obecnej istnieją pogłębiacze stożkowe, cylindryczne lub końcowe (płaskie). Te ostatnie są czasami nazywane pogłębianiem, a pogłębianie otworów jako proces technologiczny można nazwać pogłębianiem.

Pogłębiacze typu cylindrycznego są niezbędne do uzyskania otworów o odpowiednim kształcie w wierconych gniazdach do późniejszego montażu w nich śrub i wkrętów różnych typów. Pogłębiacz składa się z dwóch części - powierzchni roboczej i trzpienia, a także specjalnego pasa prowadzącego (czopu), który jest niezbędny do zapewnienia kontroli ustawienia narzędzia w procesie pracy na powierzchni części metalowej.

Pogłębiacze stożkowe mają podobny element, który obejmuje trzpień i część roboczą z paskami, zapewniają wyrównanie podczas pracy.

Takie pogłębiacze są zwykle używane do wykonywania otworów w kształcie stożka wewnątrz części, fazowania oraz do wgłębień pod śruby, różne podkładki płaskie lub pierścienie oporowe. Najczęściej stosowane są pogłębiacze stożkowe o kącie stożka 90 lub 120 stopni. Pogłębiacze czołowe lub płaskie są używane głównie do czyszczenia i obróbki metalowych wgłębień do montażu elementów złącznych. Wszystkie pogłębiacze różnią się średnicą, kątem i trybem pracy. Pogłębianie, a także pogłębianie wykonywane jest na wiertarkach, modułach, frezarkach i tokarko-frezarkach.

Pogłębianie to proces rozszerzania i obróbki wierconych otworów metalowych typu tłoczonego lub odlewanego, co pozwala na nadanie im ściśle geometrycznego kształtu. Pogłębianie otworów jest procesem pośrednim, który jest najczęściej potrzebny po wierceniu i przed rozwiercaniem metalu. Przy pomocy wysokiej jakości sprzętu i narzędzi możliwe jest wykonanie otworów geometrycznych czwartej, a czasem piątej klasy dokładności. Narzędzie do pogłębiania nazywa się pogłębiaczem.

Pogłębiacz do metalu

Pogłębiacze są kilku rodzajów i różnią się liczbą zębów (trzy lub cztery ostrza), a konstrukcją mogą być solidne, wtykane lub montowane. Pogłębiacze różnią się od konwencjonalnego wiertła powiększonym mostkiem łączącym krawędzie tnące, ściętym rogiem, a także obecnością większej liczby krawędzi tnących. Pozwalają zapewnić stabilność narzędzia podczas pracy oraz najdokładniejsze ustawienie pogłębienia i obrabianego otworu.

Pogłębianie

Zastosowanie pogłębiaczy określonego typu zależy bezpośrednio od średnicy otworu w obrabianym przedmiocie. Tak więc do otworów o średnicy mniejszej niż 12 mm potrzebne są pogłębiacze jednoczęściowe, do otworów powyżej 20 mm - pogłębiacze wtykowe (z nożami wtykanymi). W przypadku konieczności uzyskania dokładniejszych i bardziej skomplikowanych powierzchni stosuje się typy kombinowane, w których może być do ośmiu krawędzi skrawających, natomiast pogłębiacze typu prefabrykowanego można dodatkowo łączyć z wiertłami, rozwiertakami i innymi narzędziami.

3 Rozwiercanie - dla maksymalnej dokładności powierzchni

Rozwiercanie otworów to złożony proces technologiczny wykańczania otworów metalowych na frezarkach, wykonywany po procesach wiercenia i pogłębiania. Dzięki wdrożeniu możliwe jest osiągnięcie wysokiej klasy dokładności. Jest produkowany na ręcznych i automatycznych wiertarkach lub tokarko-frezarkach ze sterowaniem CNC lub ręcznym. Narzędzie używane podczas wdrażania nazywa się przemiataniem.

W zależności od typu, obróbka rozwiertaków może być ręczna lub mechaniczna (maszynowa), a w kształcie stożkowa lub cylindryczna. Narzędzie składa się z trzech części z częścią wzorcową i krawędziami tnącymi, które są równomiernie lub nierównomiernie rozmieszczone na obwodzie. Z reguły rozwiertaki są używane w zestawie trzech sztuk, jest to konieczne do wykonywania na przemian obróbki zgrubnej, półwykańczającej i wykańczającej. W takim przypadku możliwe jest osiągnięcie maksymalnego efektu w obróbce powierzchni.

Podczas wdrażania szeroko stosowany jest również kombinowany typ narzędzia, który obejmuje pogłębiacz, pogłębiacz, rozwiertak, wiertło i inne elementy. Połączenie narzędzi może znacznie skrócić czas uzyskania otworu o pożądanym kształcie, klasie dokładności i chropowatości. Wiercenie, podobnie jak pogłębianie i rozwiercanie, można nazwać podobnymi procesami technologicznymi w określonych trybach pracy. Wykonywane są na podobnych typach urządzeń ręcznych i mechanicznych.

tutmet.ru

Pogłębiacz stożkowy - co to jest, rodzaje i zastosowanie, projektowanie, pogłębianie i GOST.

Pogłębiacz stożkowy to narzędzie do cięcia metalu z wieloma ostrzami roboczymi, przeznaczone do obróbki nawierconych otworów o kształcie cylindrycznym lub stożkowym. Za pomocą pogłębiacza przy doborze wymaganego rodzaju narzędzia można uzyskać w otworach obrabianych przedmiotów wybrania o różnej konfiguracji. Pogłębiania nie należy mylić z pogłębianiem, czyli pełnym rozwiercaniem otworów w celu poprawy jakości powierzchni.

Rodzaje i zastosowanie pogłębiaczy

Podczas obróbki części na wiertarkach i tokarkach pogłębianie metalu stosuje się do:

Formowanie we wstępnie przygotowanych otworach wnęk o kształcie stożkowym lub cylindrycznym o wymaganej długości.
Tworzenie płaszczyzn odniesienia w pobliżu otworów.
Fazowanie otworów.
Obróbka otworów na łączniki.

Często można spotkać się z określeniem „pogłębiacz stożkowy”, czyli tak zwanym narzędziem przeznaczonym do wiercenia cylindrycznych wgłębień i płaszczyzn nośnych.

Zgodnie z konfiguracją części tnącej występują następujące typy pogłębiaczy:

konfiguracja cylindryczna.
Pogłębiacze stożkowe.
Narzędzia końcowe.

W zależności od średnicy obrobionych otworów pogłębiacze dzielą się na:

Prosty (od 0,5 do 1,5 mm).
Do otworów o średnicy od 0,5 do 6 mm. Dostępne ze stożkiem bezpieczeństwa lub bez.
Pogłębiacze stożkowe z chwytem stożkowym. Stosowane są do otworów o średnicy od 8 do 12 mm.

Projekt

Pogłębiacz stożkowy składa się z dwóch głównych elementów – części roboczej i trzpienia. Część robocza posiada stożek o standardowym zakresie kątów na górze od 60 do 120°. Ilość ostrzy tnących zależy od średnicy narzędzia i może wynosić od 6 do 12 sztuk.

Pogłębiacz cylindryczny jest podobny do wiertła, ale ma więcej elementów tnących. Na końcu znajduje się kołek prowadzący niezbędny do ustalenia pozycji narzędzia podczas obróbki. Ogranicznik może być zdejmowany lub stanowić część korpusu instrumentu. Pierwsza opcja jest bardziej praktyczna, ponieważ rozszerza możliwości przetwarzania. Można również zainstalować przystawkę do cięcia.

Jeśli konieczne jest wywiercenie kilku otworów na jednakową głębokość, stosuje się narzędzie z uchwytami z obrotowym lub stałym ogranicznikiem. Przed obróbką pogłębiacz jest mocowany w uchwycie w taki sposób, aby część skrawająca wystawała z ogranicznika na odległość równą wymaganej głębokości obróbki otworu.

Narzędzie wykonane jest z narzędziowych gatunków stali stopowych, węglowych, szybkotnących i twardych stopów. Do obróbki części żeliwnych najczęściej stosuje się stale węglikowe, do zwykłych stali - szybkotnące i narzędziowe.

Cechy pogłębianych otworów

Przy obróbce twardych stopów i żeliwa konieczne jest zastosowanie kompozycji emulsji chłodzących do odprowadzania ciepła.
Bardzo ważne jest, aby wybrać odpowiednie narzędzie do pracy. Należy wziąć pod uwagę materiał przedmiotu obrabianego i charakter pracy.
Podczas pogłębiania należy zwrócić szczególną uwagę na określone parametry obróbki - średnicę, wymaganą dokładność, wielkość wgłębienia.
Zwróć uwagę na sposób mocowania na maszynie, w razie potrzeby zakup niezbędny dodatkowy sprzęt.

Bieżący GOST

Określa warunki techniczne stożkowego pogłębiacza GOST 14953-80. Również przy obróbce metali należy kierować się innymi normami regulującymi parametry stosowanych podobnych narzędzi - pogłębiacze, rozwiertaki itp. Pogłębiacze należy dobierać zgodnie z tabelami w literaturze specjalistycznej.

mekkain.ru

Pogłębianie otworów

Pogłębianie to operacja obróbki wlotu lub wylotu otworu w celu usunięcia fazek, zadziorów, a także wykonania wgłębień pod łby śrub, wkrętów i nitów. Ta operacja jest wykonywana za pomocą narzędzia tnącego zwanego pogłębiaczem.

Pogłębiacze według kształtu części tnącej dzielą się na stożkowe i cylindryczne.

Pogłębiacze stożkowe (ryc. 78, a) składają się z części roboczej i trzpienia. Część robocza pogłębiacza charakteryzuje się kątem stożka u góry 2f. Najbardziej rozpowszechnione są stożkowe pogłębiacze stożkowe o kącie stożka u góry 2ср = 30, 60, 90 i 120°.

Ryż. 78. Pogłębiacze stożkowe (a) i cylindryczne (b)

Pogłębiacze cylindryczne (ryc. 78, b) składają się również z części roboczej i trzpienia. Część robocza pogłębiaczy posiada zęby czołowe. Liczba zębów dla tych pogłębień wynosi od 4 do 8. Pogłębiacz cylindryczny ma kołek prowadzący, który wchodzi w wywiercone otwory, co zapewnia, że oś otworu i cylindryczne wgłębienie utworzone przez pogłębienie pokrywają się.

Pogłębiacze stożkowe i cylindryczne wykonane są ze stali narzędziowych węglowych i stopowych U10A, U12A i 9XC.

Do pogłębiania otworów stosuje się również specjalne uchwyty z pogłębiaczami z nieobrotowymi i obrotowymi ogranicznikami.

Oprawka z pogłębiaczem i ogranicznikiem obrotu (rys. 79) składa się z trzpienia 7, na którego jednym końcu jest gwintowany pogłębiacz 3 z kołkiem prowadzącym 1. tuleja 6 i ogranicznik 2. Pogłębiacz wystaje od ogranicznika do głębokość pogłębiacza.

Ryż. 79. Uchwyt z pogłębiaczem i ogranicznikiem obrotowym

Ogranicznik umożliwia pogłębienie otworów na tę samą głębokość, co jest trudne do osiągnięcia przy użyciu konwencjonalnych pogłębiaczy.

Do pogłębiania otworów szeroko stosowane są również uchwyty z pogłębiaczem i ogranicznikiem, ale bez kołka prowadzącego. Uchwyt tej konstrukcji (ryc. 80) składa się z tulei 4, nakrętki zabezpieczającej 3, ogranicznika 2, trzpienia 5, pogłębiacza 1, uchwytu 6 i łożyska oporowego 7. Ten uchwyt działa w taki sam sposób jak uchwyt z obrotowym ogranicznikiem.

Ryż. 80. Uchwyt z pogłębiaczem i ogranicznikiem, ale bez kołka prowadzącego

Pogłębianie otworów wykonuje się na wiertarkach lub wiertarkach pneumatycznych i elektrycznych, w przypadku których trzpień pogłębiacza jest pewnie zamocowany w uchwycie wiertarki lub wiertarki.

Część wylotowa otworów (ryc. 81, a) jest obrabiana stożkowymi pogłębieniami stożkowymi, aby uzyskać stożkowe wgłębienia na łby śrub z łbem stożkowym, nity.

Ryż. 81. Obróbka otworu z pogłębieniem stożkowym (a) i otworu z pogłębieniem walcowym (b)

Pogłębianie wgłębień na łby śrub, nitów (ryc. 81, b), a także cięcie końców płaszczyzn piasty, wybieranie półek i narożników odbywa się za pomocą cylindrycznych pogłębiaczy.

Podczas pogłębiania otworów należy przestrzegać zasad wykonywania pracy oraz środków ostrożności związanych z wierceniem otworów.

www.stroitelstvo-new.ru

Pogłębianie i pogłębianie - Wiercenie w metalu

Pogłębianie i pogłębianie

Wiercenie w metalu

Pogłębianie i pogłębianie

Pogłębianie to obróbka części wyjściowej otworu, na przykład usuwanie zadziorów z krawędzi otworu, poszerzanie otworów środkowych i formowanie wgłębień pod łebki stożkowe śrub i nitów. Narzędzie używane do tego celu nazywa się pogłębiaczem. W zależności od kształtu części tnącej pogłębiacze dzielą się na stożkowe i cylindryczne, posiadające zęby końcowe i wyposażone w czop.

Pogłębiacze stożkowe przeznaczone są do usuwania zadziorów w części wyjściowej otworu, uzyskania stożkowego wgłębienia w otworze do podparcia stożkowych łbów śrub i nitów oraz do centrowania otworów. Najbardziej rozpowszechnione są stożkowe pogłębiacze stożkowe o kącie stożka w górnej części 30, 60, 90 i 120 °.

Pogłębiacze cylindryczne z zębami czołowymi1 służą do poszerzenia wyjściowej części otworów cylindrycznych pod łby śrub, pod podkładki płaskie, a także do obcinania końcówek, płaszczyzn piasty, do dobierania występów i naroży. Liczba zębów na tych pogłębiaczach wynosi od 4 do 8.

Na ryc. 190 przedstawia różnego rodzaju pogłębiacze i przykłady ich obróbki otworów.

Pogłębianie to obróbka gotowych otworów uzyskanych poprzez odlewanie, tłoczenie lub wiercenie w celu nadania im ściśle cylindrycznego kształtu, większej dokładności i lepszego wykończenia powierzchni. Po pogłębieniu uzyskuje się otwór w 4 i 5 klasie dokładności.

Otwory II i III klasy dokładności uzyskuje się przez rozmieszczenie. Dlatego pogłębianie może być również operacją pośrednią między wierceniem a rozwiercaniem.

Pogłębiacze (ryc. 191) są podzielone na solidne i osadzone, a według liczby zębów (piór) - na trzy i cztery ostrza. Solidny pogłębiacz ma trzy lub cztery krawędzie tnące, a zamontowany pogłębiacz ma cztery krawędzie tnące. Do obróbki otworów o średnicy 12-35 mm stosuje się pogłębiacze jednoczęściowe, a do obróbki otworów o średnicy 24-100 mm stosuje się pogłębiacze montowane.

Pogłębianie i pogłębianie, a także proces wiercenia, odbywają się przy dwóch wspólnych ruchach względnych narzędzia - obrotowym i translacyjnym wzdłuż osi. Wiertło wybrane do wiercenia otworu do obróbki z pogłębiaczem musi mieć średnicę pomniejszoną o średnicę gotowego otworu o wielkość naddatku. W tabeli. 12 przedstawia średnice pogłębiaczy i zalecane naddatki (na stronę) na pogłębianie.

Ryż. 1. Pogłębiacze: a - do obróbki otworów pod łeb stożkowy śruby, b - przykłady pracy z pogłębiaczem stożkowym, c - pogłębiacze do obróbki otworów pod łeb i szyjki cylindryczne, d - otwór pogłębiony pod łeb cylindryczny śruby, e - otwór pogłębiony pod śruby szyjkowe, e - łączenie części śrubą przez otwór z łbem stożkowym

Ryż. 2. Pogłębiacze: a - jednoczęściowe, b - montowane, c - pręt do mocowania główki pogłębiacza

Ryż. 3. Rozwiertak ręczny (lewy) i maszynowy: L - część robocza (wprowadzająca) rozwiertaka, B - część kalibracyjna, C - szyjka, G - chwyt, D - łeb kwadratowy do chwytania rozwiertaka korbą przy ręcznym rozwijaniu

W celu zwiększenia średnicy otworu uzyskanego przez wiercenie, odlewanie lub tłoczenie, a także uzyskania wgłębień stożkowych i cylindrycznych, oczyszczenia powierzchni czołowych piasty i piast stosuje się następujące operacje technologiczne: pogłębianie, pogłębianie i pogłębianie (rys. 9.1 ).

Pogłębianie zwany procesem obróbki wstępnie nawierconych, wytłoczonych, odlewanych otworów w celu nadania im bardziej regularnego kształtu geometrycznego (wyeliminowanie odchyleń od okrągłości i innych wad), uzyskania wyższej dokładności (9 ... 11 stopni) i zmniejszenia chropowatości powierzchni do R a = 1,25...2,5 µm. Ta obróbka może być końcowa lub pośrednia (półwykańczająca) przed rozwiercaniem, co daje jeszcze dokładniejsze otwory (6...9 klasy) i chropowatość powierzchni do R a =0,16...1,25 µm. Przy obróbce precyzyjnych otworów o średnicy mniejszej niż 12 mm rozwiercanie jest stosowane natychmiast zamiast pogłębiania.

Zgodnie z projektem pogłębiacza są solidne (ryc. 9.17, a) i montowane (ryc. 9.17, b). Aby zaoszczędzić stal szybkotnącą, pogłębiacze są również wykonywane z wkładkami nożowymi lub lutowanymi wkładkami z węglików spiekanych.

Pogłębianie proces obróbki za pomocą specjalnego narzędzia nazywa się pogłębiaczami stożkowych wgłębień i fazowania łbów śrub, wkrętów, nitów. W przeciwieństwie do pogłębiaczy, pogłębiacze mają na końcu zęby tnące, czasami mają też kołki prowadzące, za pomocą których pogłębiacze są wprowadzane w wywiercony otwór, co zapewnia, że oś otworu i wgłębienie utworzone przez pogłębienie dla łba śruby pokrywają się. Mocowanie pogłębiaczy i pogłębiaczy na wiertarkach nie różni się od mocowania wierteł.

rozlokowanie nazywany procesem wykańczania otworów, zapewniającym wysoką dokładność wymiarową i chropowatość powierzchni w zakresie R a =1,25...0,16 μm. Rozwiercanie otworów wykonuje się zarówno na wiertarkach i innych maszynach do obróbki metalu, jak i ręcznie podczas obróbki ślusarsko-montażowej. Rozwiertaki ręczne (ryc. 9.18, a) - z zębem prostym i śrubowym, montowane, regulowane - są wyposażone w kwadratowy koniec na chwycie do obracania ich pokrętłem.

Rysunek 9.18 Typy rozwiertaków

Podziałka zębów rozwiertaków (podziałka kątowa) jest nierówna, co zapewnia mniej chropowatą i pofalowaną powierzchnię otworu i zmniejsza możliwość powstania otworu wielopłaszczyznowego, a nie cylindrycznego. Rozwiertaki stosowane w obrabiarkach nazywane są rozwiertakami maszynowymi i różnią się od ręcznych krótszą częścią roboczą, obecnością stożkowego trzpienia (ryc. 9.18, b). Osadza się je w pływających (oscylujących) trzpieniach lub uchwytach, co zapewnia możliwość samonastawności rozwiertaka wzdłuż osi wierconego otworu i ogranicza pękanie otworu.

Do obróbki otworów stożkowych, najczęściej dla stożków Morse'a, stożkowe rozwiertaki ręczne stosuje się w zestawach po dwie i trzy części (ryc. 9.18, c). Pierwszy skan jest szorstki (szorstki), drugi jest pośredni, a trzeci jest wykańczający (ostateczny), nadając otworowi jego ostateczne wymiary i wymaganą chropowatość powierzchni.

Główne części i parametry geometryczne skanowania ręcznego przedstawiono na ryc. 9.19. Naddatek na rozwiercanie nie powinien przekraczać 0,05...0,1 mm na stronę. Większy naddatek może prowadzić do szybkiego stępienia fazki rozwiertaka, zwiększenia chropowatości powierzchni otworu i zmniejszenia dokładności obróbki.

Ćwiczenia ręcznego rozwiercania otworów obejmują szereg sztuczek. Rozpoczynając rozwiercanie należy: wybrać żądany rozwiertak (sprawdzić jego oznaczenie), upewnić się, że nie ma wyszczerbień i wyszczerbień na krawędziach tnących, zamocować obrabiany przedmiot w imadle lub umieścić go na stole warsztatowym (płycie) w pozycja dogodna do pracy, weź szorstki rozwiertak, nasmaruj część wlotową olejem mineralnym i włóż go w otwór bez skosu, sprawdź położenie rozwierka za pomocą kwadratu (90 0), umieść pokrętło na kwadracie trzonka rozwiertaku lekko naciskając rozwiertak prawą ręką w dół, powoli obracaj pokrętło zgodnie z ruchem wskazówek zegara lewą ręką, okresowo wyjmując rozwiertak z otworu w celu oczyszczenia go z wiórów i nasmarowania, dokończ rozwiercanie, gdy ¾ części roboczej rozwieraka wyjdzie dziura. Podczas rozwiercania głębokich otworów znajdujących się w trudno dostępnych miejscach części konieczne jest zastosowanie specjalnych przedłużek, które nakłada się na kwadrat chwytu rozwiertaka.

W tej samej kolejności wykonywane jest ostateczne (zakończone) rozmieszczenie.

Kołnierz należy obracać powoli, płynnie i bez szarpnięć. Odwrotne obracanie się rozwiertaka jest niedozwolone, ponieważ może to spowodować powstawanie zadziorów na powierzchni otworu lub złamanie krawędzi tnących rozwiertaka.

Ręczne techniki wdrażania pokazano na ryc. 9.20, a ... c.

Ćwiczenia rozwiercania maszynowego wykonuje się na wiertarkach w taki sam sposób jak wiercenie. Rozwiercanie najlepiej wykonać natychmiast po wierceniu i pogłębianiu za pomocą jednego montażu przedmiotu obrabianego w imadle lub uchwycie. Rozwiertak jest mocowany za pomocą uchwytu lub tulei adaptera w stożku wrzeciona maszyny. W niektórych przypadkach, aby zapewnić dokładniejszą koincydencję osi skanu, są one mocowane w pływających (oscylujących) uchwytach. Prędkość skrawania (prędkość wrzeciona) podczas rozwiercania powinna być 2...3 razy mniejsza niż podczas wiercenia wiertłem o tej samej średnicy. Rozwiercanie odbywa się z posuwem mechanicznym, który zależy od średnicy rozwiertaka, materiału obrabianego przedmiotu i jest pobierany w zakresie 0,5...2,0 mm/obr. Jako chłodziwo stosuje się je: przy obróbce kęsów stalowych i brązowych - roztwór emulsolu, sulfofresolu, oleju mineralnego; przy obróbce żeliwa i stopów aluminium - nafta, terpentyna; przy obróbce żeliwa sferoidalnego i mosiądzu - roztwór emulsolu. Ćwiczenia z rozwiercania maszynowego, pogłębiania i rozwiercania mogą być w niektórych przypadkach połączone z ćwiczeniami wiercenia na wiertarkach.

Jakość powierzchni rozwiercanego otworu sprawdzana jest po dokładnym wytarciu przez oględziny zewnętrzne "pod światło" w celu wykrycia zatarcia, fasetowania, śladów zgniatania. Dokładność otworu określa się w zależności od jego wielkości i wymaganej jakości dokładności przy użyciu sprawdzianów trzpieniowych, wewnętrznych wskaźnikowych oraz otworów o średnicy powyżej 50 mm - sprawdzianów wewnętrznych mikrometrycznych.

Zasady bezpieczeństwa przy rozwiercaniu, pogłębianiu i pogłębianiu są takie same jak przy wierceniu.

Istota procesu wiercenia.

Wiercenie to proces usuwania metalu w celu wykonania otworów. Proces wiercenia obejmuje dwa ruchy: obrót narzędzia V(rys. 48) lub części wokół osi i posuw S wzdłuż osi. Krawędzie tnące wiertła odcinają cienkie warstwy metalu z nieruchomej części, tworząc wióry, które przesuwając się wzdłuż spiralnych rowków wiertła, wychodzą z obrabianego otworu. Wiertło jest wieloostrzowym narzędziem tnącym. W cięcie biorą udział nie tylko dwa główne ostrza, ale również ostrze zworek, a także dwa pomocnicze wiertła umieszczone na taśmach prowadzących, co znacznie komplikuje proces formowania wiórów. Rozważając schemat powstawania wiórów podczas wiercenia wyraźnie widać, że warunki pracy krawędzi skrawającej wiertła w różnych punktach ostrza są różne. Tak więc kąt natarcia krawędzi tnącej w(rys. 49),

Ryż. 48. Schemat cięcia podczas wiercenia. Siły działające na wiertło

Ryż. 49. Tworzenie się wiórów podczas wiercenia

położony bliżej obrzeża wiertła (przekrój A–A), jest pozytywny. Ostrze pracuje w stosunkowo lekkich warunkach.

Przedni kąt nachylenia krawędzi skrawającej, położony dalej od obrzeża, bliżej środka wiertła (przekrój B-B), jest ujemny. Ostrze pracuje w trudniejszych warunkach niż te położone bliżej obrzeża.

Cięcie poprzeczną krawędzią tnącą (przekrój C-C) to proces cięcia zbliżony do wyciskania. Podczas wiercenia w porównaniu z toczeniem warunki usuwania wiórów i doprowadzania chłodziwa są znacznie gorsze; występuje znaczne tarcie wiórów o powierzchnię rowków wiertniczych, tarcie wiórów i wiertła o obrabianą powierzchnię; wzdłuż krawędzi skrawającej występuje gwałtowna różnica prędkości skrawania - od zera do maksimum, w wyniku czego w różnych punktach krawędzi skrawającej warstwa cięta odkształca się i odcina z różnymi prędkościami; wzdłuż krawędzi tnącej wiertła odkształcenie jest inne - w miarę zbliżania się do obrzeża odkształcenie maleje. Te cechy skrawania podczas wiercenia stwarzają trudniejsze warunki do powstawania wiórów w porównaniu do toczenia, wzrost wytwarzania ciepła oraz zwiększone nagrzewanie się wiertła. Jeśli weźmiemy pod uwagę proces powstawania wiórów w poszczególnych mikroodcinkach krawędzi skrawającej, to powstają tu odkształcenia sprężyste i plastyczne, wytwarzanie ciepła, tworzenie się narostów, hartowanie i zużycie narzędzia z tych samych powodów, co w toczeniu. Na temperaturę skrawania podczas wiercenia większy wpływ ma prędkość skrawania niż posuw.

Ryc.50. wiertło kręte

Wywiercić elementy. Najczęstszym i uniwersalnym celem jest wiertło kręte (ryc. 50). Wiertło składa się z części roboczej, stożkowego lub cylindrycznego trzpienia, który służy do mocowania wiertła oraz łapy, która jest ogranicznikiem po wyjęciu wiertła. Część robocza wiertła to cylindryczny pręt z dwoma spiralnymi lub śrubowymi rowkami, wzdłuż których usuwane są wióry. Część tnąca jest ostrzona wzdłuż dwóch stożkowych powierzchni, ma przednią i tylną powierzchnię (ryc. 50) oraz dwie krawędzie tnące połączone zworką pod kątem 55 °. Na części cylindrycznej dwie wąskie wstęgi przechodzą wzdłuż linii śrubowej, centrując i prowadząc wiertło w otworze. Taśmy znacznie zmniejszają tarcie wiertła o ścianki obrabianego otworu. Aby zmniejszyć tarcie części roboczej wiertła o chwyt, wykonuje się odwrócony stożek. Średnica wiertła zmniejsza się na każde 100 mm długości o 0,03-0,1 mm.

Część tnąca wiertła wykonana jest ze stali narzędziowych w twardych stopach. Podobnie jak frez, wiertło ma kąty przedni i tylny (ryc. 51). Kąt przedni w(Sekcja NOCLEG ZE ŚNIADANIEM) w każdym punkcie krawędzi skrawającej jest zmienna wartość. Największa wartość kąta w ma na obrzeżu wiertła najmniejszą na górze wiertła. Ze względu na to, że wiertło nie tylko obraca się podczas pracy, ale także się porusza. wzdłuż osi rzeczywista wartość kąta przyłożenia a różni się od kąta, by-. promieniowane podczas ostrzenia. Im mniejsza średnica okręgu, na którym znajduje się rozważany punkt krawędzi skrawającej, i im większy posuw, tym mniejszy efektywny kąt przyłożenia.

Rzeczywisty kąt natarcia podczas cięcia będzie odpowiednio większy niż kąt zmierzony po ostrzeniu. Aby zapewnić wystarczający kąt przyłożenia podczas pracy

Ryż. 51. Przednie i tylne rogi wiertła

(w punktach krawędzi skrawającej zbliżonych do osi wiertła), a także kąt zaostrzenia zęba wzdłuż osi na całej długości krawędzi skrawającej, wykonuje się kąt przyłożenia: na obwodzie 8-14 °, a na środku 20-27 ° kąt przyłożenia na wstęgach wiertniczych wynosi 0°.

Oprócz kątów przednich i tylnych wiertło charakteryzuje się kątem nachylenia rowka śrubowego , kąt nachylenia krawędzi poprzecznej , kąt wierzchołkowy 2 , kąt odwrotnego stożka (Rys. 50). =18-30°, =55°, =2-3°, dla wierteł ze stali narzędziowej 2 =60-140°.

Rodzaje podcięć i różne formy ostrzenia pokazano na ryc. 52.

Ryż. 52. Elementy do ostrzenia wierteł krętych

Elementy trybu cięcia(rys.53). Jak już wspomniano, prędkość skrawania w różnych punktach krawędzi skrawającej jest różna i zmienia się od zera w środku do maksimum na obwodzie wiertła. Przy obliczaniu parametrów skrawania brana jest pod uwagę najwyższa prędkość skrawania na obwodzie (w m/min)

gdzie D- średnica wiertła, mm; n- częstotliwość obrotów wiertła, obr./min; - współczynnik równy 3,14.

Ryż. 53. Elementy tnące: a- podczas wiercenia 6 - podczas rozwiercania

Posuw wiercenia s (mm/obr) to wielkość ruchu wiertła wzdłuż osi na jeden obrót wiertła lub na jeden obrót obrabianego przedmiotu, jeśli obrabiany przedmiot się obraca, a wiertło tylko się porusza. Wiertło posiada dwie główne krawędzie tnące. Posuw na krawędź

Posuw minutowy (mm/min)

s m = sn.

grubość plasterka a, mierzone w kierunku prostopadłym do krawędzi skrawającej:

Szerokość cięcia b mierzona w kierunku wzdłuż krawędzi tnącej i równa jej długości:

Siły działające na wiertło. Podczas wiercenia otworów materiał jest odporny na usuwanie wiórów. Podczas procesu skrawania na narzędzie skrawające działa siła, która pokonuje siłę oporu materiału, a moment obrotowy działa na wrzeciono obrabiarki (patrz Rys. 48).

Rozłóżmy wypadkową siłę oporu na każdej krawędzi skrawającej na składowe siły w trzech wzajemnie prostopadłych kierunkach: R Z , P B , R G(patrz rys. 48). Siły poziome (promieniowe) R G. działające na obie krawędzie skrawające są wzajemnie zrównoważone dzięki symetrii wiertła krętego. Przy ostrzeniu asymetrycznym długość krawędzi tnących nie jest taka sama, a siła promieniowa nie będzie równa zeru, w wyniku czego końcówka jest ściskana, a otwór pękany. Siły R W w górę, zapobiec wnikaniu wiertła w głębokość przedmiotu obrabianego. Siły działające w tym samym kierunku R 1 krawędź poprzeczna. Dodatkowo ruch wiertła jest utrudniony przez siły tarcia na wiertłach (tarcie o powierzchnię obrabianego otworu) oraz siły tarcia pochodzące od opadających wiórów. R T . Całkowita siła z określonych sił oporu w kierunku osiowym wiertła nazywana jest siłą osiową R lub siła posuwu:

P=
(2R W +P 1 +P T ).

Siły oporu R W , powstające na krawędziach skrawających i zakłócające penetrację wiertła stanowią 40% siły R; siły oporu R 1 , powstające na krawędzi poprzecznej, stanowią 57% i siły tarcia R T- około 3%.

Całkowity moment sił oporu

Ryż. 54. Rodzaje wierteł: a, b - spirala, w- z rowkami prostymi G - pióro, d- karabin, mi- jednokrawędziowy z wewnętrznym usuwaniem wiórów, f - obosieczny, h - do wiercenia rdzeniowego, oraz- centrowanie do -śruba.

ciąć M składa się z momentu obrotowego R z , moment od sił skrobania i tarcia na krawędzi poprzecznej M PC , moment od sił tarcia na wstążkach M L oraz moment od sił tarcia wiórów o wiertło i obrabianą powierzchnię otworu M Z , tj. M=M SR +M PC +M L +Pani

Siłą R i chwila M obliczana jest wymagana moc wiertarki.

Zużycie i trwałość wierteł. Zużycie wierteł występuje wzdłuż tylnej powierzchni, wstążek i narożników, a czasem przedniej powierzchni wierteł, z płytkami z węglika - wzdłuż narożników i wstęgi.

Trwałość wiertła zależy od materiału obrabianego przedmiotu i narzędzia, jakości narzędzia, warunków skrawania, zastosowanego chłodziwa itp.

Rodzajewiertarki i ich urządzenie. Wiertło to narzędzie, które wykonuje otwory lub zwiększa średnicę wcześniej wywierconego otworu.

Na ryc. 54 przedstawia różne rodzaje wierteł: piórowe (ryc. 54, d), dwusieczne (ryc. 54, g), spiralne (ryc. 54, a i b), pistoletowe (ryc. 54, mi) do wiercenia pierścieniowego (rys. 54, h), centrowania (rys. 54, i), śruby (rys. 54, do).

Wiertło łopatkowe to okrągły pręt, na końcu którego znajduje się płaskie ostrze z krawędziami tnącymi nachylonymi do siebie pod kątem 120°. Wiertła Perovye mają niewystarczającą sztywność. Wadą wierteł jednowargowych jest konieczność zastosowania tulei prowadzącej, a także ograniczona przestrzeń do odprowadzania wiórów.

Wiertło kręte jest najczęściej stosowane w przemyśle. Jego urządzenie zostało opisane powyżej (patrz rys. 50). Inne rodzaje wierteł mają specjalne przeznaczenie.

Wiertła ślimakowe umożliwiają wykonanie otworów o głębokości do 40 średnic w jednym skoku bez okresowych wycofań w celu usunięcia wiórów. Pozwalają na pracę przy wyższych prędkościach skrawania, co w połączeniu ze skróceniem czasu pomocniczego (brak pośrednich przewodów wiertniczych) daje 2-3 krotny wzrost wydajności w porównaniu do pracy z długimi wiertłami standardowymi.

Wiertła wyposażone w węglik. Wiertła wyposażone w płytki z węglika wolframu charakteryzują się długą żywotnością, dużymi prędkościami, wysoką jakością powierzchni i wysoką produktywnością. Mogą obrabiać elementy wykonane z żeliwa, stali hartowanej, szkła, marmuru, tworzyw sztucznych itp. Zastosowanie płytek węglikowych jest szczególnie skuteczne podczas wiercenia w żeliwie oraz rozwiercania żeliwa i stali.

Wiertła z węglików spiekanych mają kąt natarcia w=0-7°; kąt pleców a=8-16°, kąt 2 =118-150°. Na ryc. 55 przedstawia kilka rodzajów wierteł z węglików spiekanych. Wiertło zaprojektowane przez Instytut Stopów Twardych (rys. 55, a) wykonane jest z trzpieniem stalowym. Wiertło VNII (rys. 55.6) wykonane jest w całości z twardego stopu. Małe monolityczne narzędzia z węglików spiekanych (wiertła, gwintowniki, rozwiertaki do 6 mm) wykonuje się z prętów węglikowych metodą szlifowania. Wiertła monolityczne wykonywane są ze stopów VK6M, VK8M i VK10M. Przeznaczone są do obróbki metali ogniotrwałych - stopów wolframu, berylu, tytanu i molibdenu, żeliw wysokowytrzymałych, stali nierdzewnych, chromowo-niklowych, żaroodpornych i stopów. Wiertła pełnowęglikowe kosztują 10 razy więcej niż wiertła HSS.

Ryż. 55. Wiertła z węglików spiekanych: a- z trzonkiem stalowym b- wykonane metodą VNII, w- ze skośnymi rowkami, wyposażony w twardy stop, G- spirala, wyposażona w płytę ze stopu twardego, d-s flet prosty z wkładką z węglika

Wiertła z ukośnymi rowkami (ryc. 55, c) składają się z uchwytu, w rowku, w którym przylutowana jest płyta ze stopu VK8. Takie wiertła służą do wiercenia płytkich otworów. Wiertła ze spiralnymi rowkami (ryc. 55, a) służą do wiercenia części wykonanych z ciągliwych i kruchych metali w wysokich warunkach pracy. Na ryc. 55, d przedstawia wiertło z prostymi rowkami moskiewskiego zakładu „Frezer”, przeznaczone do wiercenia części wykonanych z żeliwa i materiałów kruchych o głębokości ( 2-3) D. Przy obróbce stali zaleca się stosowanie twardego stopu T15K6, przy obróbce żeliwa - stop VK8. Podczas obróbki wiertłami z węglików spiekanych konieczne jest zachowanie symetrii wierteł ostrzących.

Wiertła z obrotowymi wkładkami z węglików spiekanych bez możliwości ponownego ostrzenia. Na ryc. 56 przedstawia wiertło z dwiema trójkątnymi wkładkami węglikowymi nie nadającymi się do szlifowania. Dokumentacja 1 oraz 2 umieszczony w dwóch prostokątnych rowkach 6 w specjalnych gniazdach 3 i zamocowane śrubami 7. Płyty są rozmieszczone tak, że ich krawędzie tnące tworzą wzajemnie zachodzące na siebie powierzchnie tnące. Płyty to niejako noże obrotowe, osadzone w uchwycie 4, włożony do rękawa 5. Proces

Ryż. 56. Wiertarka z obrotowymi płytkami stałymi

cięcie tym wiertłem staje się procesem toczenia dwoma frezami, co pozwala na wykorzystanie wydajności i prostoty nowoczesnych frezów tokarskich. Kształt ostrzy i ich rozmieszczenie sprawia, że wiertło nie wymaga wstępnego przygotowania otworu. To wiertło umożliwia wiercenie w obu kierunkach, wycofywanie i ponowne wsuwanie wiertła. Wiertło przeznaczone jest do otworów od 18 do 56 mm i głębokości do dwóch średnic wiertła. Przy użyciu płytek z podwójną powłoką można pracować z posuwami znacznie wyższymi (do 5 razy) niż przy pracy z wiertłami krętymi, uzyskując takie samo wykończenie powierzchni.

Zastosowanie wierteł z niewymiennymi płytkami wymiennymi zmienia wiercenie z powolnego na szybkie i tanie. Biorąc pod uwagę, że wiercenie płytkich otworów w maszynach CNC, maszynach modułowych i liniach automatycznych jest powszechna i rozpowszechniona, technologia obróbki z użyciem wierteł z nieszlifowanymi płytkami wymiennymi będzie postępowała.

Do wiercenia głębokich otworów stosuje się długie wiertła z nieściernymi talerzami obrotowymi typu „Ejector” (rys. 57), które mają niezależne urządzenie doprowadzające chłodziwo i odprowadzające wióry. Wiertło do głębokich otworów 2 jest sparowane z wiertłem 1. Operacja wiercenia odbywa się w dwóch etapach roboczych.

Ryż. 57. Wiertło do głębokich otworów z wkładkami wypychaczy

Najpierw wierci się płytki otwór wiertłem 1. Następnie wierci się ostatni głęboki otwór wiertłem 2.

Pogłębianie i rozmieszczenie

Rozwiercanie odbywa się za pomocą pogłębiacza. Operacja rozwiercania jest bardziej precyzyjna niż wiercenie. Wiercenie osiąga stopień 11-12 i chropowatość powierzchni R z 20 mikronów, a przez pogłębienie - 9-11 gatunek i chropowatość powierzchni Ra 2,5 µm.

Rozwiercanie jest operacją bardziej precyzyjną niż wiercenie i rozwiercanie. Wdrożenie osiąga klasę 6-9 i chropowatość powierzchni Ra 1,25-0,25 µm.

Operacja rozwiercania jest podobna do rozwiercania. Na ryc. 58 przedstawia konstrukcję wiertła. Wiertło składa się z części roboczej 1, szyjki 2 i trzpienia 3. Część robocza składa się z części tnącej ja 1 i kalibracja ja 2 . Część tnąca (ogrodzeniowa) jest nachylona do osi pod głównym kątem na planie i wykonuje cięcie. Zwykle w obróbce stali =60°, dla żeliwa - 45-60°. Do pogłębiaczy wyposażonych w ostrza z węglików spiekanych, =60-75°. Kąt helisy = 10-30°, przy obróbce żeliwa >0.

Na ryc. 58 przedstawia pogłębiacze różnych konstrukcji stosowane podczas pracy na maszynach modułowych i liniach automatycznych.

Ryż. 58. Zenkerzy: a- jednoczęściowy ze stożkowym trzonkiem, b-jednoczęściowy, w- montowane z nogami sztaplowanymi, G- wyposażony w płytę ze stopu twardego, d- z kierunkiem do wnęk cylindrycznych

Pogłębiacze stożkowe z chwytem stożkowym (ryc. 58, a) z minimalną liczbą zębów z<3, диаметром 10 мм и выше применяются для окончательной обработки и под развертывание. Зенкеры насадные и со вставными ножами (рис. 58,b oraz w) służą do wiercenia otworów.

Pogłębiacze wykonywane są ze stali szybkotnących R18 i R9 oraz materiałów twardych stopów T15K6 stosowanych w obróbce stali oraz VK8, VK6 i VK4 w obróbce żeliwa.

Proces rozwiercania jest operacją wykańczającą w celu uzyskania precyzyjnych otworów. Cięcie odbywa się przez rozwiercanie. Jak wspomniano, rozwiercanie jest operacją bardziej precyzyjną niż wiercenie i pogłębianie. Rozwiertak pod wieloma względami przypomina pogłębiacz, jego główną różnicą od pogłębiacza jest to, że usuwa znacznie mniejszy naddatek i ma dużą liczbę zębów - od 6 do 12. Rozwiertak składa się z części roboczej i trzpienia (ryc. 59 ). Z kolei część robocza składa się z części tnącej W i kalibracja G. Część tnąca jest nachylona do osi pod głównym kątem w planie i wykonuje główną pracę cięcia. Kąt stożka części tnącej (wlotowej) wynosi 2 .

Ryż. 69. Zamiatanie

Kalibracyjna część rozwiertaka składa się z dwóch sekcji: cylindrycznej D i stożkowej MI, tak zwany odwrócony stożek. Stożek odwrotny ma na celu zmniejszenie tarcia narzędzia o obrabianą powierzchnię i zwiększenie średnicy otworu. Kąt zamiatania z przodu w równy 0-10° (0° jest akceptowane do prac wykończeniowych i cięcia kruchych metali). Kąt tylny a Na części tnącej rozwiertaka wykonuje się 6-15° (duże wartości dla małych średnic). Tylny kąt części kalibrującej jest równy zero, ponieważ występuje cylindryczna wstęga.

Kąt wiodący dla rozwiertaków maszynowych (ze stali narzędziowych) przy obróbce twardych stali wynosi 15°, przy obróbce żeliwa 5° . Podczas rozmieszczania ślepych i przelotowych otworów 9. klasy i grubszych =45-60°. Do rozwiertaków wyposażonych w płytki z węglików spiekanych, =30-45°.

Na ryc. 60, 61 pokazują różne rodzaje przeciągnięć. Zgodnie z ich konstrukcją rozwiertaki dzielą się na ręczne i maszynowe, cylindryczne i stożkowe, montowane i solidne.

Ryż. 60. Rodzaje zamiatań

Ryż. 61. Rozwiertaki regulowane maszynowo

Rozwiertaki ręczne są wykonane z cylindrycznym chwytem (ryc. 60, d). Obrabiają otwory od 3 do 50 mm. Rozwiertaki maszynowe (ilustr. 61) wykonane są z chwytami cylindrycznymi i stożkowymi i służą do rozwiercania otworów o średnicy od 3 do 100 mm. Rozwiertaki te służą do obróbki otworów na wiertarkach i tokarkach. Rozwiertaki nasadowe służą do rozwiercania otworów od 25 do 300 mm. Montowane są na specjalnym trzpieniu ze stożkowym trzpieniem do mocowania na maszynie. Rozwiertaki do powłok są wykonane ze stali szybkotnącej P9 lub P18 i wyposażone w płyty z twardego stopu.

Otwory stożkowe są wprowadzane za pomocą rozwiertaków stożkowych. Zazwyczaj zestaw zawiera trzy rozwiertaki: peeling, pośredni i wykańczający. Rozwiertaki lite wykonane są ze stali węglowej lub stopowej. Podczas rozwiercania otworów w twardych metalach stosuje się rozwiertaki z płytami ze stopów twardych.

elem parametry cięcia i ścinania do pogłębiania i rozwiercania. Elementy trybu cięcia obliczane są według wzoru i metodyki podanej w rozdziale „Wiercenie” (współczynniki i wykładniki dobierane są z tabel i podręczników w odniesieniu do konkretnej operacji).

Głębokość cięcia t(rys. 62 i 63) są określane na podstawie naddatku na obróbkę przy pogłębianiu do 2 mm na stronę. Średnie wartości naddatku na pogłębianie po wierceniu usuwane w jednym skoku roboczym (tj. t= h), są:

Ryż. 62. Elementy cięcia podczas rozwiercania

Naddatek na dokładne rozwiercanie przyjmuje się 0,05-0,25 mm na stronę. Zasiłek na okres przed oddelegowaniem można zwiększyć 2-3 razy. Średnie głębokości

cięcie (naddatek) przy wykańczaniu rozmieszczenia to:

grubość plasterka a po rozłożeniu (ryc. 63) jest zwykle nieznaczny i wynosi 0,02-0,05 mm.

Czas maszyny (w min) podczas pogłębiania i rozwiercania

gdzie L - droga przebyta przez narzędzie w kierunku posuwu, mm; ja- głębokość rozwiercania lub rozwiercania, mm; U- wartość dosuwu, mm (rys. 62.6); \u003d 1-3 mm - wartość przekroczenia, mm.

Ryż. 63. Cięcie elementów podczas rozkładania

W pracy ślusarza przy wytwarzaniu, naprawie lub montażu części mechanizmów i maszyn często konieczne staje się uzyskanie szerokiej gamy otworów w tych częściach. W tym celu wykonywane są operacje wiercenia, pogłębiania, pogłębiania i rozwiercania otworów.

Istota tych operacji polega na tym, że proces skrawania (usuwania warstwy materiału) odbywa się poprzez ruchy obrotowe i translacyjne narzędzia skrawającego (wiertła, pogłębiacza itp.) względem jego osi. Ruchy te są tworzone za pomocą urządzeń ręcznych (obrotowych, wiertarskich) lub zmechanizowanych (wiertarka elektryczna), a także obrabiarek (wiercenie, toczenie itp.).

Wiercenie to jeden z rodzajów pozyskiwania i obróbki otworów poprzez wycinanie za pomocą specjalnego narzędzia - wiertła.

Jak każde inne narzędzie tnące, wiertło działa na zasadzie klina. Ze względu na konstrukcję i przeznaczenie wiertła dzieli się na łopatkowe, spiralne, centrujące itp. W nowoczesnej produkcji stosuje się głównie wiertła spiralne, rzadziej specjalne rodzaje wierteł.

Na części prowadzącej znajdują się 2 spiralne rowki, wzdłuż których usuwane są wióry podczas procesu wiercenia. Kierunek rowków śrubowych jest zwykle prawidłowy. Wiertła lewe są używane bardzo rzadko. Wąskie paski na cylindrycznej części wiertła nazywane są wstążkami. Służą do zmniejszenia tarcia wiertła o ścianki otworu (wiertła o średnicy 0,25-0,5 mm wykonywane są bez wstążek).

Część tnącą wiertła tworzą 2 krawędzie umieszczone pod pewnym kątem względem siebie (kąt narożny). Wartość kąta zależy od właściwości obrabianego materiału. W przypadku stali i żeliwa o średniej twardości wynosi 116-118 °.

Chwyt służy do mocowania wiertła we wrzecionie maszyny lub uchwycie wiertarskim i może być stożkowy lub cylindryczny. Stożkowy trzonek ma na końcu łapę, która służy jako ogranicznik podczas wypychania wiertła z gniazda.

Wiertło szyjkowe łączy część roboczą z chwytem i służy do wyjścia ściernicy w procesie szlifowania wiertła podczas jego produkcji. Znak wiertła jest zwykle umieszczany na szyi.

Wiertła wykonywane są głównie ze stali szybkotnącej lub twardych stopów spiekanych w gatunkach VK6, VK8 i T15K6. Tylko część robocza (tnąca) narzędzia jest wykonana z takich stopów.

Podczas pracy krawędź tnąca wiertła jest stępiona, więc wiertła są okresowo ostrzone.

Wiertła wytwarzają nie tylko wiercenie głuchych (wiercenie) i przelotowe, tj. uzyskanie tych otworów w materiale litym, ale także rozwiercanie - zwiększenie rozmiaru (średnicy) już uzyskanych otworów. Wiertła do piór są najprostsze w konstrukcji. Służą do obróbki odkuwek pełnych, a także otworów schodkowych i kształtowych.

Specjalną grupą wierteł są wiertła do nakiełków przeznaczone do obróbki otworów nakiełkowych. Są proste, łączone, połączone ze stożkiem bezpieczeństwa. Proste wiertła kręte różnią się od zwykłych wierteł krętych tylko krótszą długością części roboczej, ponieważ wiercą otwory o niewielkiej długości. Stosowane są w obróbce materiałów o dużej wytrzymałości, a wiertła kombinowane często pękają.

Pogłębianie to obróbka górnej części otworów w celu uzyskania fazek lub cylindrycznych wgłębień, na przykład pod łeb stożkowy śruby lub nitu.

Pogłębianie wykonuje się za pomocą pogłębiaczy lub wiertła o większej średnicy;

Pogłębianie to obróbka uzyskanych otworów; odlewanie, tłoczenie lub wiercenie, aby nadać im cylindryczny kształt, poprawić dokładność i jakość powierzchni. Pogłębianie wykonywane jest za pomocą specjalnych narzędzi - pogłębiaczy.

Pogłębiacze mogą być z krawędziami tnącymi na powierzchni cylindrycznej lub stożkowej (pogłębiacze cylindryczne i stożkowe), jak również z krawędziami tnącymi umieszczonymi na końcu (pogłębiacze końcowe). Aby zapewnić integralność obrabianego otworu i zagłębienia, czasami na końcu zagłębienia wykonuje się gładką cylindryczną część prowadzącą.

Pogłębianie może być procesem wykańczania lub przed wdrożeniem. W tym drugim przypadku podczas rozwiercania pozostawia się naddatek do dalszej obróbki.

Rozwiercanie to wykańczanie otworów. Zasadniczo jest podobny do pogłębiania, ale zapewnia większą dokładność i niską chropowatość powierzchni otworów.

Narzędzie do rozwiercania otworów - rozwiertak. Rozwiertaki ręczne mają kwadratowy koniec na ogonie do obracania ich za pomocą korby. W rozwiertakach maszynowych trzpień jest stożkowy.

Do obróbki otworów stożkowych stosuje się zestaw rozwiertaków stożkowych składający się z trzech części: zgrubnej (łuszczenia), pośredniej i wykańczającej. Gładkie otwory cylindryczne są obrabiane rozwiertakami prostymi rowkowanymi. Jeśli w otworze znajduje się wpust, do jego rozłożenia używa się narzędzi ze spiralnymi rowkami.

Podczas pracy na wiertarkach stosuje się różne urządzenia do zabezpieczania obrabianych przedmiotów i narzędzi skrawających.

Imadło maszynowe - urządzenie do mocowania detali o różnych profilach. Mogą mieć wymienne szczęki do mocowania skomplikowanych kształtów.

Pryzmaty służą do mocowania elementów cylindrycznych.

W uchwytach wiertarskich zamocowane są narzędzia skrawające z chwytami cylindrycznymi.

Za pomocą tulei adapterowych montuje się narzędzia skrawające, w których wielkość stożka chwytu jest mniejsza niż wielkość stożka wrzeciona maszyny.

Na wiertarkach można wykonać wszystkie podstawowe operacje pozyskiwania i obróbki otworów poprzez wiercenie, pogłębianie, pogłębianie i rozwiercanie.

Wiertarki pionowe służą do wiercenia otworów o średnicy do 75 mm. Mogą wykonywać operacje rozwiercania, pogłębiania, rozwiercania i gwintowania.

Wiertarki stołowe służą do wiercenia otworów w małych detalach o średnicy do 12 mm.

Środki ostrożności podczas wiercenia metalu:

Praca na pracującej wiertarce (sprawne osłony bezpieczeństwa, uziemienie, niezawodny montaż uchwytu na wrzecionie maszyny).

Mocno zamocuj obrabiany przedmiot na stole wiertarskim.

Zabrania się dotykania uchwytu obrotowego maszyny.

Podczas wiercenia załóż czapkę, upewnij się, że wszystkie guziki na ubraniach są zapięte.

Nie trzymaj przedmiotu obrabianego rękami podczas wiercenia.

Pod koniec wiercenia zwolnij posuw wiertła.

Nie usuwaj trocin po wierceniu rękami.