Herramienta para avellanar agujeros. Esquema de la práctica educativa sobre el tema "Escariado, avellanado y despliegue"

En el proceso de fabricación de piezas y productos de alta calidad, a menudo hay que lidiar con una precisión insuficiente al hacer los agujeros requeridos. Para obtener los parámetros necesarios, se utiliza un avellanado.

Aplicación y tipos de avellanadores

Un avellanador es una herramienta de corte de múltiples hojas y múltiples dientes que se utiliza para refinar orificios redondos prefabricados en piezas y piezas de trabajo hechas de diferentes materiales (en la imagen). El procesamiento de esta manera se utiliza para aumentar el diámetro y obtener una mejor superficie del agujero por corte.

Este proceso se llama escariado. El método de corte es similar al procedimiento de taladrado: se observa la misma rotación de la herramienta para el avellanado alrededor de su eje y el movimiento de traslación simultáneo de la herramienta a lo largo del eje.

Desarrollamos un avellanador para la industria metalmecánica con el fin de procesar un agujero taladrado, ranurado o punzonado. Un taladro de metal, cuyos requisitos para las características están regulados por GOST 12489-71, se utiliza cuando se realiza un procesamiento intermedio o ya final. En este sentido, existen dos tipos de herramientas:

• para el despliegue posterior con una asignación;
• para obtener un agujero de alta precisión - con una calidad de H11 (tolerancia de 4-5 clases de precisión).

Puede familiarizarse con los requisitos GOST para avellanadores descargando el documento en formato pdf desde el siguiente enlace.

Cuando se utiliza la perforación, aumenta el diámetro, la precisión de la superficie y la limpieza del orificio aumentan. El escariado está destinado principalmente a:

• lograr una superficie de orificio más suave y limpia antes de escariar o roscar;
• calibrar el orificio para un perno, espárrago o algún otro sujetador.

Se utilizan avellanadores, cuyos requisitos están determinados por GOST 12489-71, también cuando se procesan las superficies finales y cuando se realizan ciertas operaciones que le dan al orificio el perfil deseado (por ejemplo, expandir el rebaje en la parte superior del orificio destinado a perno cabezas).

Los avellanadores se dividen en varios tipos según la forma en que se fijan en la máquina:

• montado;
• cola (con un cono métrico o con un cono Morse - tipos de vástago para montar en una máquina).

Por diseño, los avellanadores son de los siguientes tipos:

• prefabricado;
• entero;
• soldado;
• con insertos de carburo.

Un taladro de núcleo sólido es similar a un taladro, por lo que su segundo nombre es broca. Tiene más que un simple taladro, flautas espirales y filos cortantes (de 3 a 6 dientes). La parte de corte de la herramienta, según lo estipulado por GOST 12489-71, está hecha de P18, P9 o con insertos de carburo (BK4, BK6, BK8 para el mecanizado de hierro fundido, T15K6 para el mecanizado de acero). Una herramienta equipada con plaquitas de carburo tiene una mayor productividad (mayor velocidad de corte) que una herramienta fabricada con acero rápido.

También hay un avellanado cónico (para procesar superficies de una configuración cónica) y el llamado tipo de avellanado inverso.

Avellanado y operaciones relacionadas

El avellanado es similar a la operación de escariado: ambos procesos se realizan con un agujero terminado. La diferencia es que el resultado del escariado es más preciso. Durante la operación, se eliminan los defectos que se producen después del estampado, la fundición o el taladrado. Se mejoran indicadores como la limpieza de la superficie, la precisión, se logra un alto grado de concentricidad.

A menudo, al formar agujeros con un taladro (especialmente los profundos), se observa una desviación del centro debido a la baja rigidez de la herramienta. Un avellanador se diferencia de un taladro en que tiene una mayor rigidez debido al mayor número de dientes cortantes. Es importante que esta diferencia proporcione una dirección de movimiento más precisa de la herramienta y, a menor profundidad de corte, se observe una gran limpieza. Al perforar agujeros, puede obtener calidades de 11 a 12, la rugosidad de la superficie del agujero es Rz 20 micrómetros. Durante la operación de escariado, obtenemos grados 9-11, rugosidad de 2,5 micrómetros.

Una operación aún más precisa es el proceso de despliegue (grado 6-9, Ra 1,25-0,25 micrómetros). Este es un corte fino. El escariado de orificios es una operación de semiacabado. Los agujeros de avellanado y escariado, si ambas operaciones están previstas por el proceso tecnológico, se realizan en una instalación de la pieza en la máquina.

A menudo, confunden el avellanado y el avellanado de agujeros y llaman incorrectamente a otra herramienta un avellanador, un avellanador (vea la foto a continuación). Los avellanadores, a diferencia de los avellanadores, tienen un diseño diferente y se utilizan para resolver otros problemas tecnológicos.

El avellanado se utiliza en el proceso de biselado de la parte superior de los agujeros, así como para obtener rebajes cónicos. También hay un avellanador cilíndrico, pero es más correcto llamar avellanador a esa herramienta. Con la ayuda de una herramienta de este tipo, se obtienen huecos de la forma adecuada en los detalles. Para realizar una operación de avellanado de este tipo, también se puede usar una herramienta universal: un taladro especialmente combinado con un avellanador.

Después de ver este video, puede comprender fácilmente el principio de funcionamiento y el propósito del avellanador, así como su diferencia con el avellanador y otras herramientas relacionadas con la perforación.

Para no confundirse con operaciones similares, basta con considerar y recordar este diagrama, que explica claramente las diferencias de diseño y el propósito de las herramientas para procesar agujeros.

Reglas de escariado de metales

En casa, para avellanar huecos (por ejemplo, debajo de las cabezas de los pernos o para cambiar el diámetro de un agujero en una dirección más grande), también es adecuado un taladro simple conectado a un taladro eléctrico o incluso manual. A escala industrial, el escariado es una operación que requiere una potencia y precisión considerables del equipo utilizado. Es por eso que, en condiciones de producción, para realizar el avellanado, como, de hecho, el avellanado, se utilizan equipos:

• girando (la mayoría de las veces);
• perforación (al menos a menudo);
• perforación (a menudo como una de las operaciones secundarias);
• agregado (como operación secundaria de una línea automatizada);
• Fresado vertical u horizontal (raro).

En el proceso de elaboración de un agujero obtenido en el producto durante su colado, es recomendable perforarlo previamente con una fresa de unos 5-10 milímetros de profundidad para que el avellanado tome la dirección inicial correcta.

Al procesar productos de acero, se recomienda utilizar fluidos de corte. El proceso de escariado de hierro fundido y metales no ferrosos no requiere refrigeración. La selección adecuada de las herramientas de corte de metal utilizadas tanto para el avellanado como para el avellanado es un paso muy importante. Para hacer esto, preste atención a ciertos factores:

1. El tipo de herramienta se selecciona según el material de la pieza, la naturaleza del procesamiento. También se debe tener en cuenta la ubicación del orificio, la serialidad de los procesos realizados.
2. Según la profundidad, el diámetro y la precisión de procesamiento requeridos, se selecciona el tamaño de la herramienta para avellanar y avellanar.
3. El diseño del avellanador y el avellanador está determinado por el método de montaje de la herramienta en la máquina.
4. El material de la herramienta para realizar operaciones de avellanado o avellanado depende del material de la pieza de trabajo (por ejemplo, hay avellanadores específicos para trabajar la madera), la intensidad del modo de operación y algunos otros factores.

Se selecciona un simulacro de libros de referencia o se guía por un documento regulatorio como GOST 12489-71. La herramienta debe cumplir con ciertas condiciones técnicas de uso, que también estipula GOST 12489-71.

• Los productos hechos de acero estructural con orificios de hasta 40 milímetros de diámetro se procesan con un avellanador de acero rápido, que tiene un diámetro de 10-40 milímetros y 3-4 dientes, respectivamente.
• Para productos hechos de materiales difíciles de cortar y

Entre las herramientas de metalurgia utilizadas para crear agujeros, los avellanadores y avellanadores merecen una atención especial. Con su ayuda, se hacen aberturas con características específicas, por ejemplo, la estabilidad de parámetros geométricos importantes, aspereza, estrechamiento de un orificio cilíndrico. Considere qué son un avellanado y un avellanado.

Terminología

Un avellanador es una herramienta de corte de varias hojas que se utiliza para hacer agujeros en piezas de metal. Después del procesamiento, se obtienen huecos de tipo cónico / cilíndrico, es posible crear un plano de referencia cerca de los orificios, biselar el orificio central.

El avellanado de orificios es una preparación secundaria de orificios terminados para colocar cabezas de herrajes: pernos, tornillos, remaches

Zenker: una herramienta de corte con una superficie de múltiples cuchillas. Se utiliza en el mecanizado de orificios de tipo cilíndrico/cónico en piezas de trabajo para expandir el diámetro, mejorar las características de la superficie y la precisión. Este tipo de procesamiento se llama escariado. Este es un corte semiacabado.

A - taladrado con taladro B - taladrado en torno C - avellanado con avellanador D - escariado con escariador E, F - avellanado con avellanado G - avellanado con avellanado H - roscado con macho

El avellanado de agujeros es el proceso de cultivar la parte superior de una abertura para, por ejemplo, desbarbar el borde de un agujero o crear rebajes para ocultar la cabeza de un remache o tornillo y nivelarlo con la superficie de la pieza. La herramienta utilizada para esta tarea se llama avellanador.

Tipos de avellanadores y avellanadores

La producción de herramientas de corte para metal está sujeta a la categoría principal de normas nacionales (GOST) y reglamentos técnicos para el uso del producto terminado. En las unidades con control automático parcial, se utilizan los siguientes tipos de avellanadores:

• Cilíndricos, con diámetros de 10 a 20 mm. Este juego de palas está fabricado con un revestimiento de elementos resistentes al desgaste. GOST 12489-71 está regulado.
• Cónica indivisible, de 10 a 40 mm. Fabricado con aleación de acero resistente al desgaste. Sujeto a TU 2-035-923-83.
• Entero, en forma de boquillas, con un diámetro de 32 a 80 mm. GOST 12489-71 está regulado.
• Cónico o montado, sujeto a GOST 3231-71. Se destacan por la presencia de placas especiales obtenidas de aleaciones de hierro duro.

Un avellanador es también una herramienta con numerosas hojas, pero tiene claras diferencias con un avellanador en términos de uso. Estos dispositivos se dividen en varios tipos:

• Avellanado cónico. Tiene una cabeza operada con un coeficiente angular de cono de 60,90, 120 grados. Se implementa principalmente para cultivar bases para sujetadores y eliminar chaflanes, es decir, para despuntar bordes afilados. GOST 14953-80 E está regulado.
• Avellanado redondeado (cilíndrico). El dispositivo puede tener un extremo redondeado o cónico, con un revestimiento de base resistente al desgaste. Se implementa principalmente como procesamiento de bases de apoyo.

Que es un simulacro, sistematización

Una herramienta de corte para metal (broca) le permite avellanar una abertura en partes hasta el quinto grupo de precisión. Es ampliamente utilizado para piezas de semiacabado antes del escariado mecánico. Por estructura, se divide en tipos:

• holístico;
• lleno;
• cola;
• conectado.

Externamente, los dispositivos de corte de metal parecen un simple taladro pequeño, pero tienen una mayor cantidad de filos de corte. La corrección de las dimensiones de la abertura de la pieza de trabajo que se está procesando se establece por el calibre. La fijación de herramientas en el mandril de la unidad se realiza con el apoyo del vástago.

Para el cultivo de aberturas con un diámetro de hasta 10 cm, se utilizan accesorios con 4 puntos. Su característica principal son los sujetadores a través del mandril. La presencia de un chaflán en los dientes del elemento permitió lograr el ajuste correcto del corte.

El diseño del taladro cónico.

Este dispositivo está diseñado para pasar aberturas en forma de cono de pequeña profundidad. La característica principal en el diseño del elemento es la presencia de dientes de tipo recto y una base exterior absolutamente plana. El número de elementos cortados, de acuerdo con la calibración, puede variar en el valor de 6 - 12 unidades.

El escariado de agujeros se considera un procedimiento manual realizado a través de una unidad de torneado en la que se monta un avellanador. La parte cultivada se sujeta en el patrocinio de la unidad, se verifica su correcta ubicación en el hueco. Los centros axiales del electromandril y el conjunto trasero de la máquina deben estar al mismo nivel. Esto hace posible reducir el riesgo de que salga volando una manga técnicamente móvil (pluma). La punta de la instrumentación se introduce manualmente en el orificio que se va a recortar.

Para obtener una abertura del diámetro deseado después de la operación de escariado, se deja un margen de 2-3 mm durante la perforación. Los valores exactos de la tolerancia dependen de la calibración del rebaje en la pieza de trabajo cultivada. Es más difícil implementar el proceso de avellanado de productos forjados y densos. Para simplificar su tarea, debe perforar el orificio avellanado con 5-9 mm de antemano.

El escariado se puede hacer en orden de corte. En esta situación, el avance de la herramienta se duplica en comparación con el taladrado y la velocidad de carrera permanece igual. La profundización del corte con un avellanado se establece en aproximadamente el 50 por ciento de la tolerancia para el diámetro. El avellanado de agujeros con una herramienta se implementa utilizando materiales de enfriamiento. El mecanismo de aleación dura no requiere la adición de un refrigerante auxiliar.

El avellanado al procesar las aberturas garantiza una alta precisión, pero el matrimonio no se puede evitar en absoluto. Los defectos de procesamiento más comunes son:

• Apertura ampliada. La razón principal de la aparición de tal falla es el uso de un dispositivo con un afilado incorrecto.
• Diámetro de hueco reducido. Sucede que se eligieron las herramientas incorrectas para el trabajo o se utilizó un taladro dañado.
• Pureza desafiante. Este defecto puede deberse a varias razones. Por lo general, la disminución de la limpieza radica en el afilado sin importancia del accesorio. En la práctica, la excesiva viscosidad del material del producto también puede servir como causa del defecto. Por lo tanto, el elemento se adhiere a las bandas de la herramienta. El daño también es causado por el error del volteador, quien realizó un avance incorrecto y cortó la aceleración.
• Tramitación parcial de la apertura. Esta causa suele ser consecuencia de un amarre incorrecto de la pieza o de un margen de avellanado incorrecto guardado tras el taladrado.

Variedades y propósito de los avellanadores.

Un avellanador se parece al tipo de taladro que se usa para avellanar. La operación es similar al escariado, pero difiere en la tarea final. El procedimiento de avellanado es necesario en situaciones en las que es necesario formar rebajes redondeados para ocultar las huellas de las cabezas de los sujetadores.

El cultivo de piezas por avellanado se clasifica como un método de semiacabado y se realiza antes de la operación de despliegue.

Según el diseño del avellanado, se dividen en:

• redondeado;
• Cónico.

En una categoría independiente, se distinguen los avellanadores que consisten en aleaciones duras. Se utilizan como acciones de molienda. Para procesar aberturas y eliminar chaflanes en áreas difíciles, se usa otro tipo de herramienta: un avellanador inverso. Para garantizar el procesamiento necesario de productos metálicos y madera, se recomienda comprar un kit de avellanado y no accesorios individuales.

Un vástago y un elemento accionado, con un índice angular de 60, 75, 90 y 120 grados, encajan en la estructura de los avellanadores tipo cono. El número de dientes varía en el rango de 6 a 12 unidades, depende del diámetro de la herramienta. Para garantizar la alineación de la abertura cultivada, se utiliza un muñón.

El avellanado redondeado tiene un revestimiento resistente al desgaste. Este mecanismo se utiliza para biselar. Por diseño, parece un taladro, pero tiene una gran cantidad de cuchillas: de 4 a 10, todo depende del diámetro del dispositivo. Hay un sugerente muñón en la parte final del elemento. Con su ayuda, se fija la posición de la instrumentación durante el período de funcionamiento. El muñón es desmontable o integral. En la práctica, se utilizan dispositivos con muñones desmontables debido a la facilidad de uso. El avellanador también se puede equipar con un cortador de cáscara.

Para procesar varias aberturas en un hueco igual, se debe usar un avellanador con soportes, que incluye varios limitadores. Al procesar el producto, el elemento de corte se instala en el soporte y deja el tope en una cantidad igual al rebaje de la abertura.

Los avellanadores están hechos de varios grados de acero, incluido el carburo. Las herramientas de carburo son excelentes para mecanizar piezas de metal, ya que pueden soportar cargas extremas durante mucho tiempo. Para el procesamiento de productos hechos de aleaciones de metales no ferrosos o madera, se utilizan dispositivos hechos de acero de alta velocidad, ya que están sujetos a cargas insignificantes. Cabe señalar que al procesar, por ejemplo, productos de hierro fundido, es necesario introducir un enfriamiento adicional de las herramientas. Para esto, se utilizan formulaciones de emulsión especiales.

El principio de avellanado de productos metálicos.

Durante el procesamiento de la abertura creada en la pieza durante su fundición, se recomienda taladrar varios milímetros de profundidad a la vez, para que el avellanado seleccione la dirección inicial correcta.

Durante el período de trabajo en el procesamiento de palanquillas de acero, se recomienda utilizar refrigerantes de emulsión. El procedimiento de avellanado de metales no ferrosos y hierro fundido no requiere una aplicación adicional de refrigerante. Una etapa muy importante es la selección correcta de herramientas para la implementación del trabajo. En este sentido, céntrate en los siguientes aspectos:

1. La variedad de herramientas se selecciona de acuerdo con los materiales de cosecha y la naturaleza del cultivo. Se tienen en cuenta factores de la ubicación del agujero y el número de procesos.
2. Los avellanadores y un dispositivo para avellanar se seleccionan según los parámetros especificados: el tamaño del rebaje, el diámetro, la precisión del trabajo.
3. El diseño de la herramienta de corte de metales se establece en función del método de fijación en la máquina.

La elección de un avellanado se realiza de acuerdo con la literatura de referencia o utilizando el acto normativo del estándar GOST 12489-71:

• Las piezas de trabajo hechas de acero estructural con aberturas de hasta 40 mm de diámetro se cultivan con un avellanador de hierro de alta velocidad, que incluye 3-4 dientes y un diámetro de 10-40 mm. En orificios de hasta 80 mm, se utilizan boquillas con un diámetro de 32-80 mm.
• Para el hierro endurecido, cuando se perfora, el equipo cuenta con placas de aleación dura, con un diámetro de 14-50 mm y 3-4 dientes.
• Para taladrar aberturas ciegas de productos de hierro fundido y piezas de metales no ferrosos, se utiliza un taladro de pluma.

Una condición necesaria para el procedimiento de escariado es la observancia de los márgenes. Como resultado, el diámetro de la herramienta seleccionada debe coincidir con el diámetro final de la abertura después del procesamiento. Si, después del escariado, se planea desplegar la abertura, el diámetro del dispositivo se reduce entre 0,15 y 0,3 mm. Si se planea taladrar con una versión de tiro o taladrar para avellanar, entonces el margen del borde debe mantenerse entre 0,5 y 2 mm.

Descargar GOST

GOST 12489-71 Brocas de núcleo sólido. Diseño y dimensiones

GOST 14953-80 Avellanadores cónicos. Especificaciones

oxmetall.ru

Avellanado y avellanado: ¿cómo procesar piezas metálicas? + Vídeo

El avellanado y el avellanado son dos procesos tecnológicos diferentes que se utilizan en el procesamiento de agujeros y superficies metálicas. Necesitará herramientas especiales de varios diseños. En el primer caso, se utilizan avellanadores, en el segundo, avellanadores. A continuación, analizaremos sus características y diferencias.

Una vez que se completa la perforación de una pieza de metal, es necesario hacer huecos geométricos complejos dentro de la pieza para la posterior instalación de varios sujetadores en ellos: pernos, tornillos, remaches. Para hacer esto, además de procesar cualitativamente la superficie y el chaflán dentro de la pieza, si es necesario, tomamos un avellanador. Esta herramienta puede tener varias formas. Se puede seleccionar, centrándose en el resultado final. Hasta la fecha, existen avellanadores cónicos, cilíndricos o de extremo (planos). Estos últimos a veces se denominan avellanado, y el avellanado de agujeros, como proceso tecnológico, se puede llamar avellanado.

Los avellanadores de tipo cilíndrico son necesarios para obtener orificios de la forma adecuada en los casquillos perforados para la posterior instalación de pernos y tornillos de varios tipos en ellos. El avellanador tiene dos partes: una superficie de trabajo y un vástago, así como una correa de guía especial (muñón), que es necesaria para garantizar el control de alineación de la herramienta en el proceso de trabajo en la superficie de una pieza metálica.

Los avellanadores cónicos tienen un componente similar, que incluye un vástago y una parte de trabajo con correas, proporcionan alineación durante la operación.

Dichos avellanadores se utilizan generalmente para crear agujeros en forma de cono dentro de la pieza, achaflanado y huecos para pernos, varias arandelas planas o anillos de empuje. Los avellanadores con un ángulo de cono de 90 o 120 grados son los más utilizados. Los avellanados frontales o planos se utilizan principalmente para limpiar y procesar huecos de metal para instalar sujetadores. Todos los avellanadores difieren en diámetro, ángulo y modos de operación. El avellanado, así como el avellanado, se realiza en máquinas taladradoras, modulares, fresadoras y torneadoras.

El avellanado es un proceso de expansión y procesamiento de orificios metálicos perforados de tipo estampado o fundido, lo que les permite darles una forma geométrica estricta. El avellanado de orificios es un proceso intermedio que suele ser necesario después del taladrado y antes del escariado del metal. Con la ayuda de equipos y herramientas de alta calidad, es posible lograr agujeros geométricos de cuarta y, a veces, quinta clase de precisión. La herramienta para avellanar se llama avellanador.

Avellanador para metal

Los avellanadores son de varios tipos y difieren en la cantidad de dientes (tres o cuatro hojas), y en el diseño pueden ser sólidos, enchufables o montados. Los avellanadores se diferencian de un taladro convencional por un puente agrandado que conecta los bordes de corte, una esquina cortada, así como la presencia de una mayor cantidad de bordes de dientes de corte. Le permiten garantizar la estabilidad de la herramienta durante el funcionamiento y la alineación más precisa del avellanado y el orificio que se está mecanizando.

avellanado

El uso de avellanadores de cierto tipo depende directamente del diámetro del orificio en la pieza de trabajo que se está procesando. Por lo tanto, para orificios con un diámetro de menos de 12 mm, se necesitan avellanadores de una pieza, para orificios de más de 20 mm, avellanadores de tipo enchufable (con cuchillas enchufables). Si es necesario obtener superficies más precisas y complejas, se utilizan tipos combinados, en los que puede haber hasta ocho filos de corte, mientras que los avellanadores de tipo prefabricado pueden combinarse adicionalmente con taladros, escariadores y otras herramientas.

3 Escariado - para máxima precisión superficial

El escariado de orificios es un proceso tecnológico complejo de acabado de orificios metálicos en equipos de fresado, que se realiza después de los procesos de taladrado y avellanado. Con la ayuda del despliegue, es posible lograr una alta clase de precisión. Se produce en máquinas de taladrado o torneado-fresado manuales y automatizadas con control CNC o manual. La herramienta que se utiliza en la implementación se denomina barrido.

Según el tipo, el procesamiento de los escariadores puede ser manual o mecánico (máquina), y en forma, en forma de cono o cilíndrico. La herramienta consta de tres partes con una parte de calibre y filos que están distribuidos de manera uniforme o irregular alrededor de la circunferencia. Como regla general, los escariadores se usan en un juego de tres, esto es necesario para realizar alternativamente desbaste, semiacabado y acabado. En este caso, es posible lograr el máximo efecto en el tratamiento de la superficie.

Al implementar, también se usa ampliamente un tipo combinado de herramienta, que incluye un avellanador, un avellanador, un escariador, un taladro y otros elementos. La combinación de herramientas puede reducir significativamente el tiempo para obtener un agujero de la forma, clase de precisión y rugosidad deseadas. El taladrado, como el avellanado y el escariado, pueden denominarse procesos tecnológicos similares en ciertos modos operativos. Se realizan en tipos similares de equipos manuales y mecánicos.

tutmet.ru

Avellanado: qué es, tipos y aplicaciones, diseño, avellanado y GOST.

Un avellanador es una herramienta de corte de metal con varias hojas de trabajo, diseñada para procesar agujeros pretaladrados de forma cilíndrica o cónica. Con la ayuda de un avellanador, al elegir el tipo de herramienta requerida, es posible obtener huecos de varias configuraciones en los orificios de las piezas de trabajo. El avellanado no debe confundirse con el avellanado, el escariado de agujeros en toda su longitud para mejorar la calidad de la superficie.

Tipos y aplicación de avellanadores.

Cuando se procesan piezas en máquinas de taladrado y torneado, el avellanado de metal se utiliza para:

• Formación en agujeros previamente preparados de rebajes de forma cónica o cilíndrica de la longitud requerida.
• Formación de planos de referencia cerca de los agujeros.
• Agujeros biselados.
• Agujeros de procesamiento para sujetadores.

A menudo puede encontrar el término "escariar", la llamada herramienta diseñada para taladrar huecos cilíndricos y planos de apoyo.

Según la configuración de la pieza de corte, se encuentran los siguientes tipos de avellanadores:

• configuración cilíndrica.
• Avellanadores cónicos.
• Herramientas finales.

Según el diámetro de los agujeros mecanizados, los avellanadores se dividen en:

• Simple (de 0,5 a 1,5 mm).
• Para agujeros con un diámetro de 0,5 a 6 mm. Disponible con o sin cono de seguridad.
• Avellanadores con vástago cónico. Se utilizan para agujeros con un diámetro de 8 a 12 mm.

Diseño

El avellanado cónico consta de dos elementos principales: la parte de trabajo y el vástago. La parte de trabajo tiene un cono con un rango estándar de ángulos en la parte superior de 60 a 120°. El número de cuchillas de corte depende del diámetro de la herramienta y puede ser de 6 a 12 piezas.

Un avellanador cilíndrico tiene un diseño similar a un taladro, pero tiene más elementos de corte. Al final hay un pasador de guía necesario para fijar la posición de la herramienta durante el procesamiento. El tope puede ser removible o ser parte del cuerpo del instrumento. La primera opción es más práctica, ya que amplía las capacidades de procesamiento. También se puede instalar un accesorio de corte.

Si es necesario perforar varios agujeros a la misma profundidad, se utiliza una herramienta con portaherramientas con tope giratorio o fijo. Antes del procesamiento, el avellanador se fija en el soporte de tal manera que la parte de corte sobresalga del tope una distancia igual a la profundidad de procesamiento del orificio requerida.

La herramienta está hecha de grados de acero aleado para herramientas, al carbono, de alta velocidad y de aleación dura. Para el procesamiento de piezas de hierro fundido, los aceros de carburo se utilizan con mayor frecuencia, para aceros ordinarios: aceros de alta velocidad y herramientas.

Características de los agujeros avellanados.

• Al mecanizar aleaciones duras y hierro fundido, es necesario utilizar composiciones de emulsión refrigerante para eliminar el calor.
• Es muy importante elegir la herramienta adecuada para el trabajo. Es necesario tener en cuenta el material de la pieza de trabajo y la naturaleza del trabajo.
• Al avellanar, preste especial atención a los parámetros de procesamiento especificados: el diámetro, la precisión requerida, el tamaño del rebaje.
• Preste atención al método de fijación en la máquina, si es necesario, compre el equipo adicional necesario.

GOST actual

Define las condiciones técnicas para el avellanado cónico GOST 14953-80. Además, cuando se trabaja con metales, uno debe guiarse por otras normas que regulan los parámetros de herramientas similares utilizadas: avellanadores, escariadores, etc. Los avellanadores deben seleccionarse de acuerdo con las tablas en la literatura especial.

mekkain.ru

Avellanar agujeros

El avellanado es la operación de procesar la entrada o la salida de un orificio para eliminar chaflanes, rebabas y también para formar huecos para las cabezas de pernos, tornillos y remaches. Esta operación se realiza mediante una herramienta de corte denominada avellanadora.

Los avellanadores según la forma de la parte de corte se dividen en cónicos y cilíndricos.

Los avellanadores cónicos (Fig. 78, a) consisten en una parte de trabajo y un vástago. La parte de trabajo del avellanador se caracteriza por un ángulo de cono en la parte superior 2f. Los más difundidos son los avellanadores cónicos con un ángulo de cono en la parte superior 2ср = 30, 60, 90 y 120°.

Arroz. 78. Avellanadores cónicos (a) y cilíndricos (b)

Los avellanadores cilíndricos (Fig. 78, b) también constan de una parte de trabajo y un vástago. La parte de trabajo de los avellanadores tiene dientes frontales. El número de dientes de estas avellanadoras es de 4 a 8. La avellanadora cilíndrica tiene un pasador guía que entra en los agujeros perforados, lo que asegura que el eje del agujero y el rebaje cilíndrico formado por la avellanadora coincidan.

Los avellanadores cónicos y cilíndricos están fabricados con aceros aleados y al carbono para herramientas U10A, U12A y 9XC.

Para avellanar agujeros, también se utilizan soportes especiales con avellanadores con topes giratorios y no giratorios.

Un soporte con un avellanado y un limitador giratorio (Fig. 79) consta de un vástago 7, en un extremo del cual está roscado un avellanado 3 con un pasador guía 1. manguito 6 y tope 2. El avellanado sobresale desde el tope hasta el profundidad del agujero avellanado.

Arroz. 79. Soporte con avellanado y tope giratorio

El limitador permite avellanar agujeros a la misma profundidad, lo que es difícil de lograr con avellanadores convencionales.

Para avellanar agujeros, también se utilizan ampliamente soportes con avellanador y limitador, pero sin pasador de guía. Un soporte de este diseño (Fig. 80) consta de un manguito 4, una contratuerca 3, un limitador 2, un vástago 5, un avellanado 1, un soporte 6 y un cojinete de empuje 7. Este soporte funciona de la misma manera que un soporte con un limitador giratorio.

Arroz. 80. Soporte con avellanado y limitador, pero sin pasador guía

El avellanado de orificios se realiza en taladradoras o taladradoras neumáticas y eléctricas, en las que el vástago de avellanado se fija de forma segura en el mandril de una taladradora o taladradora.

La parte de salida de los orificios (Fig. 81, a) se procesa con avellanados cónicos para obtener huecos cónicos para las cabezas de tornillos avellanados, remaches.

Arroz. 81. Mecanizado de un agujero con avellanado cónico (a) y un agujero mecanizado con avellanado cilíndrico (b)

Los rebajes avellanados para las cabezas de los pernos, remaches (Fig. 81, b), así como el corte de los extremos de los planos del jefe, la selección de salientes y esquinas se realiza con avellanadores cilíndricos.

Al avellanar agujeros, siga las reglas para realizar los métodos de trabajo y las precauciones relacionadas con la perforación de agujeros.

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Avellanado y avellanado - Perforación de metales

Avellanado y avellanado

Perforación de metales

Avellanado y avellanado

El avellanado es el procesamiento de la parte de salida de un orificio, por ejemplo, la eliminación de rebabas de los bordes de un orificio, la expansión de los orificios centrales y la formación de huecos para cabezas avellanadas de tornillos y remaches. La herramienta utilizada para este propósito se llama avellanador. De acuerdo con la forma de la parte de corte, los avellanadores se dividen en cónicos y cilíndricos, con dientes en los extremos y equipados con un muñón.

Los avellanadores cónicos están diseñados para eliminar rebabas en la parte de salida del agujero, para obtener un rebaje cónico en el agujero para el apoyo de las cabezas cónicas de tornillos y remaches, y para centrar los agujeros. Los más extendidos son los avellanadores cónicos con un ángulo de cono en la parte superior de 30, 60, 90 y 120 °.

Los avellanadores cilíndricos con dientes frontales1 se utilizan para ampliar la parte de salida de agujeros cilíndricos para cabezas de tornillos, para arandelas planas, así como para corte de extremos, planos salientes, para seleccionar salientes y esquinas. El número de dientes de estos avellanadores es de 4 a 8.

En la fig. 190 muestra avellanados de varios tipos y ejemplos de su procesamiento de agujeros.

El avellanado es el procesamiento de agujeros acabados obtenidos por fundición, estampación o taladrado, con el fin de darles una forma estrictamente cilíndrica, mayor precisión y mejor acabado superficial. Después del avellanado, el agujero se obtiene con las clases de precisión 4ª y 5ª.

Los agujeros de las clases de precisión 2 y 3 se obtienen por despliegue. Por tanto, el avellanado también puede ser una operación intermedia entre el taladrado y el escariado.

Los avellanadores (Fig. 191) se dividen en sólidos y montados, y por la cantidad de dientes (plumas), en tres y cuatro hojas. Un avellanado sólido tiene tres o cuatro bordes cortantes, y un avellanado montado tiene cuatro bordes cortantes. Para el procesamiento de orificios con un diámetro de 12-35 mm, se utilizan avellanadores de una pieza, y para el procesamiento de orificios con un diámetro de 24-100 mm, se utilizan avellanadores montados.

El avellanado y el avellanado, así como el proceso de taladrado, ocurren con dos movimientos relativos conjuntos de la herramienta: rotación y traslación a lo largo del eje. La broca seleccionada para perforar un orificio para el procesamiento con un avellanador debe tener un diámetro reducido con respecto al diámetro del orificio terminado por la cantidad de tolerancia. En mesa. 12 muestra los diámetros de los avellanados y las tolerancias recomendadas (por lado) para el avellanado.

Arroz. 1. Avellanadores: a - para el procesamiento de orificios para la cabeza cónica del tornillo, b - ejemplos de trabajo con avellanadores cónicos, c - avellanadores para el procesamiento de orificios para cabezas y cuellos cilíndricos, d - orificio avellanado para la cabeza cilíndrica del tornillo, e - agujero avellanado para los tornillos del cuello, e - conexión de piezas con un tornillo a través de un agujero avellanado

Arroz. 2. Avellanadores: a - de una pieza, b - montados, c - varilla para montar la cabeza del avellanador

Arroz. 3. Escariador manual (izquierda) y mecánico: L - parte de trabajo (entrada) del escariador, B - parte de calibración, C - cuello, G - vástago, D - cabeza cuadrada para sujetar el escariador con una manivela cuando se despliega manualmente

Para aumentar el diámetro de un agujero obtenido por perforación, fundición o estampación, así como para obtener rebajes cónicos y cilíndricos, limpiando las superficies de los extremos de los bujes y cubos, se utilizan las siguientes operaciones tecnológicas: avellanado, avellanado y avellanado (Fig. 9.1 ).

avellanado llamado el proceso de procesamiento de agujeros pretaladrados, estampados y fundidos para darles una forma geométrica más regular (eliminar las desviaciones de la redondez y otros defectos), lograr una mayor precisión (9 ... 11 grados) y reducir la rugosidad de la superficie a R a = 1,25...2,5 µm. Este procesamiento puede ser final o intermedio (semiacabado) antes del escariado, lo que proporciona agujeros aún más precisos (grado 6...9) y rugosidad superficial de hasta R a =0,16...1,25 µm. Cuando se procesan agujeros precisos con un diámetro de menos de 12 mm, se utiliza inmediatamente el escariado en lugar del avellanado.

Según el diseño del avellanado, hay sólidos (Fig. 9.17, a) y montados (Fig. 9.17, b). Para ahorrar acero rápido, los avellanadores también se fabrican con cuchillas de inserción o insertos de carburo soldado.

avellanado el proceso de procesamiento con una herramienta especial se llama avellanado de rebajes cónicos y chaflanes para cabezas de pernos, tornillos, remaches. A diferencia de los avellanadores, los avellanadores tienen dientes de corte al final, a veces también tienen pasadores de guía, con los cuales los avellanadores se insertan en el orificio perforado, lo que asegura que el eje del orificio y el rebaje formado por el avellanador para la cabeza del tornillo coincidan. La fijación de avellanadores y avellanadores en máquinas perforadoras no es diferente de la fijación de taladros.

despliegue denominado proceso de acabado final de orificios, proporcionando alta precisión dimensional y rugosidad superficial dentro de R a =1,25 ... 0,16 μm. El escariado de orificios se realiza tanto en perforadoras y otras máquinas metalúrgicas, como manualmente durante el procesamiento de metalistería y montaje de metalistería. Los escariadores manuales (Fig. 9.18, a), con dientes rectos y helicoidales, montados, ajustables, están equipados con un extremo cuadrado en el vástago para girarlos con una perilla.

Figura 9.18 Tipos de escariadores

El paso de los dientes de los escariadores (paso angular) es desigual, lo que proporciona una superficie menos rugosa y ondulada del agujero y reduce la posibilidad de la formación de un agujero multifacético en lugar de uno cilíndrico. Los escariadores utilizados en máquinas herramienta se denominan escariadores mecánicos y se diferencian de los manuales en una parte de trabajo más corta, la presencia de un vástago cónico (Fig. 9.18, b). Se fijan en mandriles o cartuchos flotantes (oscilantes), lo que proporciona al escariador la capacidad de autoalinearse a lo largo del eje del orificio perforado y reduce la ruptura del orificio.

Para procesar orificios cónicos, con mayor frecuencia para conos Morse, se usan escariadores manuales cónicos en juegos de dos y tres piezas (Fig. 9.18, c). El primer escaneo es rugoso (áspero), el segundo es intermedio y el tercero es justo (final), dando al agujero sus dimensiones finales y la rugosidad superficial requerida.

Las partes principales y los parámetros geométricos del escaneo manual se muestran en la fig. 9.19. El margen de fresado no debe ser superior a 0,05...0,1 mm por lado. Una tolerancia mayor puede conducir a un rápido despuntado del chaflán del escariador, un aumento en la rugosidad de la superficie del orificio y una disminución en la precisión del mecanizado.

Los ejercicios de escariado manual de orificios implican una serie de trucos. Al comenzar a escariar, debe: seleccionar el escariador requerido (comprobar su marca), asegurarse de que no haya muescas ni lugares astillados en los bordes de corte, fijar la pieza de trabajo en un tornillo de banco o colocarla en un banco de trabajo (placa) en una posición conveniente para el trabajo, tome un escariador áspero, lubrique la parte de admisión con aceite mineral e insértelo en el orificio sin sesgo, verifique la posición del escariador con un cuadrado (90 0), coloque la perilla en el cuadrado del vástago del escariador , presionando ligeramente el escariador con la mano derecha hacia abajo, gire lentamente la perilla en el sentido de las agujas del reloj con la mano izquierda, retirando periódicamente el escariador del orificio para limpiarlo de virutas y lubricar, termine el escariado cuando ¾ de la parte activa del escariador salga de el agujero. Al escariar agujeros profundos ubicados en lugares de difícil acceso de la pieza, es necesario usar extensiones especiales que se colocan en el cuadrado del vástago del escariador.

En la misma secuencia, se realiza el despliegue final (final).

El collar debe girarse lentamente, suavemente y sin tirones. No se permite la rotación inversa del escariador, ya que puede causar rebabas en la superficie del orificio o rotura de los bordes cortantes del escariador.

Las técnicas de despliegue manual se muestran en la Fig. 9.20, a ... c.

Los ejercicios de escariado con máquina se realizan en máquinas perforadoras de la misma manera que se taladra. Es mejor realizar el escariado inmediatamente después de taladrar y avellanar con una instalación de la pieza de trabajo en un tornillo de banco o accesorio. El escariador se fija con un mandril o casquillos adaptadores en el cono del husillo de la máquina. En algunos casos, para garantizar una coincidencia más precisa de los ejes del escaneo, se fijan en soportes flotantes (oscilantes). La velocidad de corte (velocidad del husillo) durante el escariado debe ser 2...3 veces menor que cuando se taladra con una broca del mismo diámetro. El escariado se lleva a cabo con un avance mecánico, que depende del diámetro del escariador, el material de la pieza de trabajo y se toma dentro de 0,5 ... 2,0 mm / rev. Como fluido de corte, se utilizan: cuando se procesan palanquillas de acero y bronce: una solución de emulsol, sulfofresol, aceite mineral; al procesar hierro fundido y aleaciones de aluminio: queroseno, trementina; al procesar hierro dúctil y latón - solución emulsol. En algunos casos, los ejercicios de escariado, avellanado y escariado con máquina pueden combinarse con ejercicios de taladrado en taladradoras.

La calidad de la superficie del orificio escariado se comprueba después de un frotamiento a fondo mediante un examen externo "a la luz" para detectar rastros de rozaduras, facetas y aplastamiento. La precisión de un orificio se determina en función de su tamaño y la calidad de precisión requerida con calibres de tapón, calibres internos indicadores y orificios con un diámetro de más de 50 mm, con calibres internos micrométricos.

Las normas de seguridad para escariar, avellanar y avellanar son las mismas que para taladrar.

La esencia del proceso de perforación.

La perforación es el proceso de quitar metal para hacer agujeros. El proceso de taladrado incluye dos movimientos: rotación de la herramienta V(fig. 48) o piezas alrededor del eje y avance S a lo largo del eje. Los filos de la broca cortan finas capas de metal de una parte fija, formando virutas que, deslizándose por las ranuras en espiral de la broca, salen del agujero que se está mecanizando. El taladro es una herramienta de corte de múltiples hojas. No solo las dos cuchillas principales están involucradas en el corte, sino también la cuchilla de puente, así como dos taladros auxiliares ubicados en las cintas de guía, lo que complica enormemente el proceso de formación de virutas. Al considerar el esquema de formación de virutas durante la perforación, se ve claramente que las condiciones de trabajo del filo de la broca en diferentes puntos de la cuchilla son diferentes. Por lo tanto, el ángulo de inclinación del borde de corte en(figura 49),

Arroz. 48. Esquema de corte al taladrar. Fuerzas que actúan sobre el taladro.

Arroz. 49. Formación de virutas durante la perforación

ubicado más cerca de la periferia del taladro (sección AUTOMÓVIL CLUB BRITÁNICO), es positivo. El filo trabaja en condiciones relativamente ligeras.

El ángulo de inclinación frontal del filo, situado más lejos de la periferia, más cerca del centro de la broca (sección B-B), es negativo. La vanguardia trabaja en condiciones más difíciles que las ubicadas más cerca de la periferia.

El corte con filo transversal (sección C-C) es un proceso de corte cercano a la extrusión. Al taladrar, en comparación con el torneado, las condiciones para la eliminación de virutas y el suministro de refrigerante son mucho peores; hay una fricción significativa de las virutas en la superficie de las ranuras del taladro, la fricción de las virutas y el taladro en la superficie mecanizada; a lo largo del borde de corte hay una gran diferencia en las velocidades de corte, de cero a un máximo, como resultado de lo cual, en varios puntos del borde de corte, la capa de corte se deforma y se corta a diferentes velocidades; a lo largo del borde de corte del taladro, la deformación es diferente: a medida que se acerca a la periferia, la deformación disminuye. Estas características del corte durante el taladrado crean condiciones más difíciles para la formación de virutas en comparación con el torneado, un aumento en la generación de calor y un mayor calentamiento del taladro. Si consideramos el proceso de formación de virutas en microsecciones individuales del filo de corte, entonces surgen aquí deformaciones elásticas y plásticas, generación de calor, formación de acumulaciones, endurecimiento y desgaste de la herramienta por las mismas razones que en el torneado. La temperatura de corte en la perforación está más influenciada por la velocidad de corte que por el avance.

Figura 50. broca helicoidal

Elementos de perforación. El propósito más común y universal es un taladro helicoidal (Fig. 50). El taladro consta de una pieza de trabajo, un vástago cónico o cilíndrico, que sirve para fijar el taladro, y una pata, que es un tope cuando se retira el taladro. La parte de trabajo del taladro es una varilla cilíndrica con dos ranuras en espiral o helicoidales, a lo largo de las cuales se eliminan las virutas. La parte cortante está afilada a lo largo de dos superficies cónicas, tiene una superficie delantera y trasera (Fig. 50) y dos bordes cortantes conectados por un puente en un ángulo de 55 °. En la parte cilíndrica, dos cintas estrechas pasan a lo largo de la línea helicoidal, centrando y guiando el taladro en el orificio. Las cintas reducen significativamente la fricción del taladro en las paredes del agujero que se está mecanizando. Para reducir la fricción de la parte de trabajo del taladro hacia el vástago, se hace un cono inverso. El diámetro de la broca disminuye por cada 100 mm de longitud en 0,03-0,1 mm.

La parte de corte de la broca está hecha de aceros para herramientas en aleaciones duras. Al igual que el cortador, el taladro tiene ángulos delanteros y traseros (Fig. 51). Ángulo frontal en(sección CAMA Y DESAYUNO) en cada punto del filo es un valor variable. El mayor valor del ángulo en tiene en la periferia del taladro, el más pequeño en la parte superior del taladro. Debido al hecho de que el taladro no solo gira durante la operación, sino que también se mueve. a lo largo del eje, el valor real del ángulo de alivio pero diferente del ángulo, por-. radiada durante el afilado. Cuanto menor sea el diámetro del círculo en el que se encuentra el punto considerado del filo de corte y mayor sea el avance, menor será el ángulo de alivio efectivo.

En consecuencia, el ángulo de inclinación real durante el corte será mayor que el ángulo medido después del afilado. Para garantizar un ángulo de incidencia suficiente en el trabajo

Arroz. 51. Esquinas delantera y trasera del taladro.

(en los puntos del borde de corte cerca del eje del taladro), así como el ángulo de afilado del diente a lo largo del eje de toda la longitud del borde de corte, el ángulo de incidencia se realiza: en la periferia 8-14 °, y en el medio 20-27 °, el ángulo de incidencia en las cintas de perforación es de 0°.

Además de los ángulos delantero y trasero, el taladro se caracteriza por el ángulo de inclinación de la ranura helicoidal. , el ángulo de inclinación del borde transversal , ángulo de vértice 2 , ángulo de conicidad inversa (Figura 50). =18-30°, =55°, =2-3°, para brocas de acero para herramientas 2 =60-140°.

Los tipos de muescas y varias formas de afilado se muestran en la fig. 52.

Arroz. 52. Elementos para afilar brocas helicoidales

Elementos del modo de corte(fig.53). Como ya se mencionó, la velocidad de corte en diferentes puntos del filo es diferente y varía desde cero en el centro hasta un máximo en la periferia del taladro. Al calcular las condiciones de corte, se toma la velocidad de corte más alta en la periferia (en m/min)

donde D- diámetro del taladro, mm; norte- frecuencia de rotación de la broca, rpm; - coeficiente igual a 3,14.

Arroz. 53. Elementos de corte: pero- al perforar 6 - al escariar

El avance de taladrado s (mm/rev) es la cantidad de movimiento del taladro a lo largo del eje por una revolución del taladro o por una revolución de la pieza de trabajo, si la pieza de trabajo gira y el taladro solo se mueve. El taladro tiene dos filos de corte principales. Avance por borde

Avance por minuto (mm/min)

s metro = sn.

grosor de corte pero, medido en la dirección perpendicular al filo:

Ancho de corte B medido en la dirección a lo largo del filo y es igual a su longitud:

Fuerzas que actúan sobre el taladro. Al perforar agujeros, el material resiste la eliminación de virutas. Durante el proceso de corte, una fuerza actúa sobre la herramienta de corte que supera la fuerza de resistencia del material, y un par actúa sobre el eje de la máquina (ver Fig. 48).

Descompongamos la fuerza de resistencia resultante en cada filo en componentes de fuerza en tres direcciones mutuamente perpendiculares: R Z , PAGS B , R GRAMO(ver figura 48). Fuerzas horizontales (radiales) R GRAMO. que actúan sobre ambos filos de corte están mutuamente equilibrados debido a la simetría de la broca helicoidal. Con el afilado asimétrico, la longitud de los bordes de corte no es la misma y la fuerza radial no será igual a cero, como resultado, la punta se exprime y el orificio se rompe. Efectivo R EN hacia arriba, evite que la broca penetre en la profundidad de la pieza de trabajo. Fuerzas que actúan en la misma dirección. R 1 borde transversal. Además, el movimiento del taladro se ve obstaculizado por las fuerzas de fricción en las brocas (fricción en la superficie del orificio mecanizado) y las fuerzas de fricción de las virutas que descienden. R T . La fuerza total de las fuerzas de resistencia especificadas en la dirección axial del taladro se denomina fuerza axial. R o fuerza de avance:

P=
(2P EN +P 1 +P T ).

fuerzas de resistencia R EN , que surgen en los filos e interfieren con la penetración del taladro, son el 40% de la fuerza R; fuerzas de resistencia R 1 , que surgen en el borde transversal, representan el 57% y las fuerzas de fricción R T- alrededor de 3%.

El momento total de las fuerzas de resistencia

Arroz. 54. Tipos de taladros: un, b- espiral, en- con ranuras rectas g- pluma, D- fusil, mi- de un solo filo con eliminación interna de virutas, f- dos filos, h- para perforación de núcleo, Y- centrado para - tornillo.

corte METRO se compone de par R z , momento de las fuerzas de raspado y fricción en el borde transversal METRO ordenador personal , momento de las fuerzas de fricción en las cintas METRO L y el momento de las fuerzas de fricción de las virutas en el taladro y la superficie maquinada del agujero METRO DESDE , es decir. M=M RS +M ordenador personal +M L +Sra.

Por fuerza R y momento METRO se calcula la potencia requerida de la máquina perforadora.

Desgaste y durabilidad de las brocas. El desgaste de las brocas se produce a lo largo de la superficie posterior, las cintas y las esquinas y, a veces, la superficie frontal de las brocas, con placas de carburo, a lo largo de las esquinas y la cinta.

La durabilidad de la broca depende del material de la pieza de trabajo y de la herramienta, de la calidad de la herramienta, de las condiciones de corte, del refrigerante utilizado, etc.

Tipostaladros y su dispositivo. Un taladro es una herramienta que hace agujeros o aumenta el diámetro de un agujero previamente perforado.

En la fig. 54 muestra varios tipos de taladros: pluma (Fig. 54, d), dos filos (Fig. 54, g), espiral (Fig. 54, a y b), pistola (Fig. 54, mi) para perforación anular (Fig. 54, h), centrado (Fig. 54, i), tornillo (Fig. 54, para).

Un taladro de pala es una varilla redonda, al final de la cual hay una cuchilla plana con bordes cortantes inclinados entre sí en un ángulo de 120 °. Los taladros Perovye tienen una rigidez insuficiente. La desventaja de una broca de un solo labio es la necesidad de un casquillo guía, así como un espacio limitado para la evacuación de virutas.

La broca helicoidal es la más utilizada en la industria. Su dispositivo se describe arriba (ver Fig. 50). Otros tipos de taladros tienen un propósito especial.

Los taladros de barrena permiten obtener agujeros de hasta 40 diámetros de profundidad en un solo golpe sin retiros periódicos para la eliminación de virutas. Le permiten trabajar a velocidades de corte más altas, lo que, combinado con una reducción del tiempo auxiliar (sin cables de perforación intermedios), proporciona un aumento de la productividad de 2 a 3 veces en comparación con el trabajo con brocas estándar largas.

Brocas equipadas con carburo. Las brocas equipadas con insertos de carburo de tungsteno tienen una larga vida útil, altas velocidades, alta calidad superficial y alta productividad. Pueden procesar piezas de fundición, acero templado, vidrio, mármol, plásticos, etc. El uso de plaquitas de carburo es especialmente eficaz al taladrar fundición y escariar fundición y acero.

Las brocas de carburo tienen un ángulo de ataque en=0-7°; ángulo de espalda pero=8-16°, ángulo 2 =118-150°. En la fig. 55 muestra varios tipos de brocas de carburo. El taladro diseñado por el Instituto de Aleaciones Duras (Fig. 55, a) está hecho con un vástago de acero. La broca VNII (Fig. 55.6) está hecha completamente de aleación dura. Las pequeñas herramientas monolíticas de carburo (taladros, machos de roscar, escariadores de hasta 6 mm) se fabrican a partir de varillas de carburo mediante rectificado. Las brocas monolíticas están hechas de aleaciones VK6M, VK8M y VK10M. Están diseñados para procesar metales refractarios: aleaciones de tungsteno, berilio, titanio y molibdeno, hierros fundidos de alta resistencia, acero inoxidable, cromo-níquel, aceros y aleaciones resistentes al calor. Las brocas de metal duro integral cuestan 10 veces más que las brocas HSS.

Arroz. 55. Brocas de carburo: pero- con vástago de acero B- hecho de acuerdo con el método VNII, en- con ranuras oblicuas, equipado con aleación dura, GRAMO- espiral, equipada con una placa de aleación dura, d-s flauta recta con inserto de carburo

Los taladros con ranuras oblicuas (Fig. 55, c) consisten en un soporte, en cuya ranura se suelda una placa de aleación VK8. Estos taladros se utilizan para perforar agujeros poco profundos. Los taladros con ranuras helicoidales (Fig. 55, a) se utilizan para perforar piezas hechas de metales dúctiles y quebradizos en condiciones de operación altas. En la fig. 55, D muestra un taladro con flautas rectas de la planta de Moscú "Frezer", diseñado para taladrar piezas de hierro fundido y materiales quebradizos con una profundidad de ( 2-3) D. Al mecanizar aceros, se recomienda utilizar aleación dura T15K6, al mecanizar hierros fundidos, aleación VK8. Al procesar con brocas de carburo, es necesario mantener la simetría de las brocas de afilado.

Brocas con plaquitas rotativas de carburo no reafilables. En la fig. 56 muestra una broca con dos insertos triangulares de carburo no reafilables. Registros 1 Y 2 ubicado en dos ranuras rectangulares 6 en nidos especiales 3 y fijadas con pernos 7. Las placas están dispuestas de modo que sus bordes cortantes formen superficies cortantes superpuestas entre sí. Las placas son, por así decirlo, cortadores giratorios, montados en un soporte. 4, insertado en la manga 5. Proceso

Arroz. 56. Taladro con platos fijos giratorios

cortar con este taladro se convierte en un proceso de torneado con dos cortadores, lo que le permite utilizar el rendimiento y la simplicidad de los cortadores de torneado modernos. La forma de las cuchillas y su disposición hace que el taladro no necesite preparar previamente el agujero. Este taladro permite perforar en ambos sentidos, retirar y volver a insertar el taladro. El taladro está diseñado para agujeros de 18 a 56 mm y hasta dos diámetros de taladro de profundidad. Cuando se utilizan plaquitas de doble capa, es posible trabajar a velocidades de avance significativamente superiores (hasta 5 veces) a las utilizadas cuando se trabaja con brocas helicoidales, obteniendo el mismo acabado superficial.

El uso de brocas con plaquitas intercambiables sin reafilar transforma la operación de perforación de lenta a rápida y económica. Dado que la operación de perforación de agujeros poco profundos en máquinas CNC, máquinas modulares y líneas automáticas es común y generalizada, la tecnología de procesamiento que utiliza brocas con plaquitas intercambiables sin reafilar será progresiva.

Para taladrar agujeros profundos, se utilizan brocas largas con placas rotativas sin reafilado del tipo "Eyector" (Fig. 57), que tienen un dispositivo independiente de suministro de refrigerante y eliminación de virutas. La broca para agujeros profundos 2 está emparejada con la broca 1. La operación de taladrado se realiza en dos pasos de trabajo.

Arroz. 57. Taladro de agujeros profundos con insertos eyectores

Primero, se perfora un orificio poco profundo con el taladro 1. Luego, se perfora un orificio profundo final con el taladro 2.

Avellanado y despliegue

El proceso de escariado se lleva a cabo mediante un avellanador. La operación de escariado es más precisa que la perforación. La perforación logra el grado 11-12 y la rugosidad de la superficie R z 20 micras, y por avellanado - grado 9-11 y rugosidad superficial Real academia de bellas artes 2,5 micras.

El escariado es una operación más precisa que la perforación y el escariado. El despliegue logra un grado 6-9 y rugosidad de la superficie Real academia de bellas artes 1,25-0,25 µm.

La operación de escariado es similar al escariado. En la fig. 58 muestra el diseño del taladro. El taladro consta de una parte de trabajo 1, un cuello 2 y un vástago 3. La parte de trabajo consta de una parte de corte. yo 1 y calibrando yo 2 . La parte de corte (valla) está inclinada con respecto al eje en el ángulo principal en el plano y realiza el corte. Por lo general, en el procesamiento de acero =60°, para fundición - 45-60°. Para avellanadores equipados con hojas de carburo, =60-75°. Ángulo de hélice = 10-30°, al mecanizar hierro fundido >0.

En la fig. 58 muestra avellanadores de varios diseños utilizados cuando se trabaja en máquinas modulares y líneas automáticas.

Arroz. 58. Zenkers: pero- de una pieza con vástago cónico, b-de una sola pieza, en- montado con patas apiladas, GRAMO- equipado con una placa de aleación dura, D- con dirección para huecos cilíndricos

Avellanadores con vástago cónico (Fig. 58, a) con un número mínimo de dientes z<3, диаметром 10 мм и выше применяются для окончательной обработки и под развертывание. Зенкеры насадные и со вставными ножами (рис. 58,B Y en) se utilizan para taladrar agujeros.

Los avellanadores están hechos de aceros de alta velocidad R18 y R9 y materiales de aleación dura T15K6 utilizados en el procesamiento de aceros y VK8, VK6 y VK4 en el procesamiento de hierro fundido.

El proceso de escariado es una operación de acabado para obtener agujeros precisos. El corte se realiza mediante escariado. Como se indicó, el escariado es una operación más precisa que la perforación y el avellanado. El escariador en muchos aspectos se parece a un avellanador, su principal diferencia con un avellanador es que elimina un margen mucho menor y tiene una gran cantidad de dientes, de 6 a 12. El escariador consta de una parte de trabajo y un vástago (Fig. 59 ). La parte de trabajo, a su vez, consta de una parte de corte. EN y calibrando GRAMO. La parte de corte está inclinada con respecto al eje en el ángulo principal en el plano. y realiza el trabajo principal de corte. El ángulo del cono de la parte de corte (admisión) es 2 .

Arroz. 69. Barrer

La parte de calibración del escariador consta de dos secciones: cilíndrica D y cónica MI, el llamado cono inverso. El cono inverso está hecho para reducir la fricción de la herramienta en la superficie maquinada y aumentar el diámetro del agujero. Ángulo de barrido frontal en igual a 0-10° (0° se acepta para trabajos de acabado y al cortar metales quebradizos). esquina trasera pero Se hace 6-15° en la parte cortante del escariador (valores grandes para diámetros pequeños). El ángulo trasero en la parte de calibración es igual a cero, ya que hay una cinta cilíndrica.

Ángulo de ataque para escariadores de máquina (de aceros para herramientas) al mecanizar aceros tenaces es de 15°, al mecanizar hierros fundidos 5° . Al implementar orificios ciegos y pasantes de 9° grado y más gruesos =45-60°. Para escariadores equipados con insertos de carburo, =30-45°.

En la fig. 60, 61 muestran varios tipos de barridos. Según su diseño, los escariadores se dividen en manuales y mecánicos, cilíndricos y cónicos, montados y macizos.

Arroz. 60. Tipos de barridos

Arroz. 61. Escariadores ajustables a máquina

Los escariadores manuales se fabrican con un vástago cilíndrico (Fig. 60, d). Procesan agujeros de 3 a 50 mm. Los escariadores mecánicos (fig. 61) se fabrican con mangos cilíndricos y cónicos y se utilizan para escariar agujeros con un diámetro de 3 a 100 mm. Estos escariadores se utilizan para mecanizar agujeros en máquinas de taladrado y torneado. Los escariadores de carcasa se utilizan para escariar agujeros de 25 a 300 mm. Están montados en un mandril especial con vástago cónico para montar en la máquina. Los escariadores de carcasa están hechos de acero de alta velocidad P9 o P18 y están equipados con placas de aleación dura.

Los agujeros cónicos se despliegan con escariadores cónicos. Por lo general, el kit incluye tres escariadores: pelado, intermedio y de acabado. Los escariadores sólidos están hechos de acero al carbono o aleado. Al escariar agujeros en metales duros, se utilizan escariadores con placas de aleación dura.

elemento parámetros de corte y cizallamiento para avellanado y escariado. Los elementos del modo de corte se calculan de acuerdo con la fórmula y la metodología dadas en la sección "Perforación" (los coeficientes y exponentes se seleccionan de tablas y libros de referencia en relación con una operación específica).

Profundidad del corte t(Fig. 62 y 63) se determinan en base a la tolerancia de procesamiento para avellanar hasta 2 mm por lado. Los valores promedio de la tolerancia para el avellanado después de la perforación, eliminados en un golpe de trabajo (es decir, t= h), están:

Arroz. 62. Elementos de corte al escariar

La tolerancia para el escariado fino se toma de 0,05 a 0,25 mm por lado. La asignación para el despliegue previo se puede aumentar de 2 a 3 veces. Profundidades medias

corte (tolerancia) al terminar el despliegue son:

grosor de corte pero cuando se despliega (Fig. 63) suele ser insignificante y asciende a 0,02-0,05 mm.

Tiempo de máquina (pulg. min) durante el avellanado y el escariado

donde L - la trayectoria recorrida por la herramienta en la dirección de avance, mm; yo- profundidad de escariado o escariado, mm; tu- valor de penetración, mm (Fig. 62.6); \u003d 1-3 mm - valor de sobrepaso, mm.

Arroz. 63. Elementos de corte durante el despliegue

En el trabajo de un cerrajero en la fabricación, reparación o montaje de piezas de mecanismos y máquinas, muchas veces se hace necesario obtener una gran variedad de agujeros en estas piezas. Para ello se realizan las operaciones de taladrado, avellanado, avellanado y escariado de agujeros.

La esencia de estas operaciones radica en el hecho de que el proceso de corte (eliminación de una capa de material) se realiza mediante movimientos de rotación y traslación de la herramienta de corte (taladro, avellanador, etc.) con respecto a su eje. Estos movimientos se crean mediante dispositivos manuales (rotativos, taladro) o mecanizados (taladro eléctrico), así como máquinas herramienta (taladrado, torneado, etc.).

La perforación es uno de los tipos de obtención y procesamiento de agujeros cortando con una herramienta especial: un taladro.

Como cualquier otra herramienta de corte, el taladro funciona según el principio de una cuña. Por diseño y propósito, los taladros se dividen en pala, espiral, centrado, etc. En la producción moderna, se utilizan principalmente taladros en espiral y, con menos frecuencia, tipos especiales de taladros.

En la parte de la guía hay 2 ranuras helicoidales, a lo largo de las cuales se eliminan las virutas durante el proceso de perforación. La dirección de las ranuras helicoidales suele ser correcta. Los taladros izquierdos se usan muy raramente. Las rayas estrechas en la parte cilíndrica del taladro se llaman cintas. Sirven para reducir la fricción del taladro contra las paredes del orificio (los taladros con un diámetro de 0,25-0,5 mm se fabrican sin cintas).

La parte de corte del taladro está formada por 2 bordes ubicados en un cierto ángulo entre sí (ángulo de esquina). El valor del ángulo depende de las propiedades del material que se está procesando. Para acero y hierro fundido de dureza media, es 116-118 °.

El vástago sirve para fijar la broca en el husillo de la máquina o en el portabrocas y puede ser cónico o cilíndrico. El vástago cónico tiene una garra en el extremo, que sirve como tope cuando se saca la broca del casquillo.

El taladro de cuello conecta la parte de trabajo y el vástago y sirve para salir de la rueda abrasiva en el proceso de rectificado del taladro durante su fabricación. La marca de perforación generalmente se coloca en el cuello.

Las brocas están hechas principalmente de acero rápido o aleaciones sinterizadas duras de los grados VK6, VK8 y T15K6. Solo la parte de trabajo (corte) de la herramienta está hecha de tales aleaciones.

Durante la operación, el borde de corte del taladro se desafila, por lo que los taladros se afilan periódicamente.

Los taladros producen no solo perforación de agujeros sordos (perforación) y pasantes, es decir. obtención de estos agujeros en un material sólido, pero también escariado - aumento del tamaño (diámetro) de los agujeros ya obtenidos. Los taladros de plumas son los más simples en diseño. Se utilizan en el procesamiento de piezas forjadas sólidas, así como en agujeros escalonados y moldeados.

Un grupo especial de brocas son las brocas centrales diseñadas para procesar orificios centrales. Son simples, combinados, combinados con un cono de seguridad. Las brocas helicoidales simples se diferencian de las brocas helicoidales convencionales solo en la longitud más corta de su parte de trabajo, ya que perforan agujeros de pequeña longitud. Se utilizan en el procesamiento de materiales de alta resistencia, mientras que las brocas combinadas suelen romperse.

El avellanado es el procesamiento de la parte superior de los agujeros para obtener chaflanes o rebajes cilíndricos, por ejemplo, debajo de la cabeza avellanada de un tornillo o remache.

El avellanado se realiza con avellanadores o con una broca de mayor diámetro;

El avellanado es el procesamiento de los agujeros obtenidos; fundición, estampación o taladrado, para darles forma cilíndrica, mejorar la precisión y la calidad superficial. El avellanado se realiza con herramientas especiales: avellanadores.

Los avellanadores pueden ser con filos de corte sobre una superficie cilíndrica o cónica (avellanados cilíndricos y cónicos), así como con filos de corte ubicados en el extremo (avellanados de extremo). Para garantizar la integridad del orificio que se está procesando y el avellanado, a veces se hace una pieza de guía cilíndrica lisa al final del avellanado.

El avellanado puede ser un proceso de acabado o un proceso previo al despliegue. En este último caso, al escariar, se deja un margen para el procesamiento posterior.

El escariado es el acabado de agujeros. En esencia, es similar al avellanado, pero proporciona una mayor precisión y una menor rugosidad de la superficie de los orificios.

Herramienta de escariado de orificios - escariador. Los escariadores manuales tienen un extremo cuadrado en la cola para girarlos con una manivela. En los escariadores de máquina, el vástago es cónico.

Para el procesamiento de agujeros cónicos, se utiliza un juego de escariadores cónicos de tres piezas: desbaste (pelado), intermedio y acabado. Los orificios cilíndricos lisos se mecanizan con escariadores rectos acanalados. Si hay un chavetero en el orificio, se utilizan herramientas con ranuras en espiral para desplegarlo.

Cuando se trabaja en máquinas perforadoras, se utilizan varios dispositivos para asegurar piezas de trabajo y herramientas de corte.

Tornillo de máquina: un dispositivo para fijar piezas de trabajo de diferentes perfiles. Pueden tener mordazas intercambiables para sujetar formas complejas.

Los prismas se utilizan para fijar piezas de trabajo cilíndricas.

En los portabrocas se fijan herramientas de corte con mango cilíndrico.

Con la ayuda de casquillos adaptadores, se instalan herramientas de corte, en las que el tamaño del cono del vástago es más pequeño que el tamaño del cono del husillo de la máquina.

En las máquinas taladradoras se pueden realizar todas las operaciones básicas para la obtención y elaboración de agujeros mediante taladrado, avellanado, avellanado y escariado.

Las taladradoras verticales se utilizan para perforar agujeros con un diámetro de hasta 75 mm. Pueden proporcionar operaciones de escariado, avellanado, escariado y roscado.

Las taladradoras de mesa se utilizan para perforar agujeros en piezas pequeñas con un diámetro de hasta 12 mm.

Precauciones de seguridad al taladrar metal:

Trabajar en una máquina perforadora en funcionamiento (protecciones de seguridad reparables, conexión a tierra, instalación confiable del mandril en el eje de la máquina).

Sujete la pieza de trabajo de forma segura en la mesa de perforación.

Está prohibido tocar el mandril giratorio de la máquina.

Mientras perfora, póngase un sombrero, asegúrese de que todos los botones de la ropa estén abrochados.

No sostenga la pieza de trabajo con las manos mientras taladra.

Al final de la perforación, disminuya la velocidad de avance del taladro.

No quite el aserrín después de taladrar con las manos.