Глава IX. Опиливание металла

Опиливание -- это процесс снятия припуска напильниками, надфилями или рашпилями. Оно основано на ручном или механическом снятии с обрабатываемой поверхности тонкого слоя материала. Опиливание относится к основным и наиболее распространенным операциям. Оно дает возможность получить окончательные размеры и необходимую шероховатость поверхности изделия. Опиливание может производиться напильниками, надфилями или рашпилями. Напильники подразделяются на следующие виды: слесарные общего назначения, слесарные для специальных работ, машинные, для затачивания инструмента и для контроля твердости. Напильники изготавливают из инструментальной высокоуглеродистой стали У12А, У13А, а также из стали марок Р9, Р7Т, ШХ9, 111X15. Зубья напильника могут быть образованы насеканием, фрезерованием, нарезанием, протягиванием и точением методом обкатывания. Наиболее распространен способ насекания.

Насечка напильников общего назначения двойная перекрестная, а у напильников для специальных работ -- двойная и одинарная. Благодаря перекрестной насечке на опиливаемой поверхности не получается рисок от следов движения зубьев. Насекание зубьев производится на заготовках до их термической обработки. После насекания напильники закаливаются до твердости не ниже HRC 54. При ремонте износившихся напильников перед нанесением насечки производится отпуск и шлифовка поверхности напильников. Все напильники должны быть тестированы. В зависимости от формы различают следующие типы напильников: а -- слесарные плоские тупоносые; б -- круглые; в -- полукруглые, г -- квадратные; д -- трехгранные; е -- плоские остроносые; ж -- ножовочные; з -- овальные; и -- линзовые; к -- ромбические; л -- полукруглые широкие; ж -- рашпили, н -- для опиловочных станков; о -- для мягких металлов, а также выгнутые напильники.

По величине и густоте насечек в зависимости от числа насечек на 10 мм длины напильники разделяются на драчевые № 0, и 1, личные № 2 и 3 и бархатные № 4 и 5. Драчевый № 0 имеет самую грубую насечку. При длине драчевого напильника 100 мм число насечек на длине 10 мм составляет 14, в то время как бархатный № 5 имеет очень мелкую насечку -- 56 насечек на 10 мм при той же длине напильника. Напильники бывают с единичной и двойной насечкой. Единичная насечка может быть с наклоном в одну сторону, наклонная с промежутками, волнистая, рашпильная. При опиливании поверхностей мягких металлов используют напильники с единичной насечкой. Двойная насечка характеризуется тем, что шаг (расстояние между вершинами двух соседних зубьев) не составляет целой величины, что предотвращает появление борозд на спиливаемой поверхности. Различают следующие виды опиливания: плоских и криволинейных поверхностей; угловых поверхностей; параллельных поверхностей; сложных и фасонных поверхностей. Выбор напильника зависит от вида материала, вида опиливания, величины снимаемого слоя и величины обрабатываемой детали. Например, при окончательной обработке куба, выполненного из стали с длиной грани 30 мм, нужно использовать напильник с двойной насечкой № 5 (бархатный) длиной 160 мм. При опиливании необходимо выполнять следующие правила техники безопасности: ручку на напильник надо насаживать прочно, чтобы во время работы она не соскочила и не поранила хвостовиком руку; тиски должны быть исправны, в них надо прочно закреплять изделие; верстак следует прочно укреплять, чтобы он не качался; при опиливании деталей с острыми кромками нельзя поджимать пальцы под напильник при его обратном ходе; стружку разрешается убирать только щеткой-сметкой; после работы напильники необходимо очищать от грязи и стружки металлической щеткой; не рекомендуется класть напильники один на другой, так как от этого портится насечка.

Согласовано: на заседании методической комиссии.

«__» ___________ 2015г

План урока № 1.5

Изучаемая тема по программе: ПМ 01 .Опиливание металла.

Тема урока. Опиливание металла.

Цель урока. Научить учащегося правильно производить опиливание выпуклых по-верхностей.

Учебно - воспитательная цель:

1. Воспитание культуры производства, любви к выбранной профессии, технологической дисциплине, правильной организации труда.

2. Формирование умений и навыков, готовность правильно применять имеющиеся навыки и знания для выполнения практических заданий.

3. Создание условий для проявления способностей человека к творческому выполнению работ, достижение качественного выполнения практического задания.

Материально техническое оснащение урока. Плакаты, образцы, технологические карты, заго-товки, измерительный и разметочный инструмент, верстаки, тиски, набор напильников, лекаль-ные линейки.

Ход урока: 6 часов.

1. Вводный групповой инструктаж 50 мин.

а) проверка знаний по пройденному материалу 10 мин.

1. Каковы причины поломки ножовочного полотна.
2. Как исправить ножовочное полотно со сломанными зубьями.
3. Устройство и назначение напильников для черновой обработки металла.
4. Приемы опиливания параллельных поверхностей.
5. Очистка напильников от масла и мягкого материала.
6. Техника безопасности при опиливании металла.
7. Дефекты при опиливании и методы их устронения.

б) объяснения учащимся нового материала 30 мин.

Опиливанием назы вается ..- операция по обработке металлов и других материалов снятие небольшого слоя напильниками вручную или на опиловачных станках. С помощью напильника слесарь придает деталям требуемую форму и размеры, производят пригонку деталей друг к другу, подготавливает кромки деталей под сварку и выполняет другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости., криволинейные поверхности,

пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под разными углами и т.д.

Напильник - представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки, имеющие в сечении форму клина. Изготавливают из углеродистой стали или легирован хромист стали.

Напильники подразделяют п о крупности насечки, по форме насечки, по длине и форме бруска, по назначению.

Напильники по числу насечек на 1 см длины делятся на шесть номеров (0,1) - драчевые для удаленного большого слоя металла. (2,3) - личные дня удаленного небольшого слоя (чистового опиливания) (4,5) бархатные для окончательной отделки изделия.

Напильники делятся на типы.

А - плоские; б - плоские остроносые; в - квадратные; г - трехгранные; д - круглые; е -полукруглые; ж - ромбические; э - ножовочные напильники - по спец заказу.

По форме насечки делятся;

С одинарной и двойной насечкой, а также точечной насечкой в шахматном порядке (рашпили)

Напильники по назначению подразделяются на группы общего назначения и

специального.

Напильники спеп назначения (надфили рашпили, машинные) - для обработки

цветных металлов, легких сплавов и неметаллических материалов.

Надфили - небольшие напильники для ювелирных работ, зачистки и имеют такую же

форму, как напильник

Подготовка поверхности к опиливанию щетками

Заготовку очищают металлическими щетками от грязи, масла, окалины, затем

обрабатываемую заготовку зажимают в тисках, опиливаемой плоскостью горизонтально на 8-10 мм выше уровня губок.

Приемы опиливания такие же, как при резке металла ножовкой. Регулируют нажимы на напильник, добиваясь получения ровной опиливаемой поверхностей без завалов: При обратном ходе (холостом) не следует отрывать напильник от поверхности детали, а должен лишь скользить. Сначала опиливание выполняют слева направо под углом 30 - 40° к оси тисков, затем прямым штрихом, а заканчивают косым штрихом под тем же углом, но справа - налево.

Проверяют поверхность; поверочной (лекальной) линейкой, штангенциркулями,

угольниками, плитами на просвет на уровне глаз в нескольких местах. Сначала

опиливают одну широкую поверхность (она является базой), затем вторую параллельно первой и т.д).

Параллельность сторон проверяют штангенциркулем, а -перпендикулярность к поверхности - угольником.

После базовой поверхности, опиливают вторую под углом 90° При опиливании и распиливании криволинейных пов-ей, выбирают наиболее рациональный способ удаления лишнего металла (ножовкой, высверливанием и вырубкой) слишком большой припуск на опиливание ведет к большому расходу времени на выполнение задания, а малый слишком припуск ведет к браку деталей. Опиливание вогнутых поверхностей. Сначала заготовку размечают по контуру детали. Большую часть металла можно удалить ножовкой или высверливанием, а затем опиливают напильником разным по форме. Проверяют на просвет по шаблону.

Опиливание выпуклых поверхностей . Опиливание носка слесарного молотка, изготовление шпонок и другие детали.

Виды и причины брака при опиливании.

1. Неровности поверхностей (горбы) и завалы краев заготовки - неумение пользоваться напильником.
2. Вмятины или повреждение заготовок сильный зажим в тисках.
3. Неточность размеров опиленной заготовки вследствии неправильной разметки, снятие очень большого или малого слоя металла а также неправильности намерения или неточности измерительных инструментов.
4. Задиры, царапины на поверхности детали, возникающие в результате небрежной работы и неправильно выбранного напильника.

Безопасность труда при опиливании.

1. При опиливании заготовок с острыми кромками нельзя поджимать пальцы левой руки при обратном ходе.
2. Стружку необходимо сметать волосяной щеткой. Запрещается сбрасывать обнаженными руками и сдувать или удалять сжатым воздухом.
3. При работе следует пользоваться только напильниками с прочно насаженным рукоятками; Запрещается работать напильниками без рукояток и с треснувшими и расколотыми рукоятками. При опиливании заготовки с острыми кромками нельзя поджимать пальцы левой руки под напильник или обратном ходе.
4. Образовавшуюся в процессе опиливания стружку необходимо сметать с верстака волосяной щёткой. Строго запрещается сбрасывать стружку обнажёнными руками, сдувать её или удалять сжатым воздухом.
5. При работе следует пользоваться только напильником с прочно насаженными рукоятками. Запрещается работать напильниками без рукояток или напильниками с треснувшими, расколотыми рукоятками.

в) закрепление материала по вводному инструктажу 10 мин. Краткий опрос учащихся

1. Какие поверхности называются выпуклыми?
2. Каковы общие правила последовательности опиливания выпуклых поверхностей?
3. Техника безопасности при опиливании?

г) задание на день

1. Упражнение при опиливании выпуклых поверхностей.

Изготовить деталь: универсальный молоток.

2. Самостоятельная работа учащихся: 4 часа.

Произвести обход рабочих мест учащихся с целью:

1. Проверки организации рабочего места.

2. Соблюдение техники безопасности и технологического процесса при опиливании.

3. Качество выполняемой работы:

Указать допущенные ошибки и методы их устранения.

Уборка рабочих мест:

1. Осмотр и сдача инструмента.

2. Произвести уборку рабочего места.

3. Заключительный инструктаж. Анализ рабочего дня. 10 мин.

1. Отметить работы лучших учащихся.
2. Отметить недостатки учащихся.
3. Ответить на вопросы учащихся.
4. Выставить оценки в журнал.

4. Задание на дом. Ознакомление с материалом следующего урока, повторить тему «Опиливание металла». Учебник «Слесарное дело» автор Скакун В.А.

Мастер производственного обучения ___________________________

Опиливание – это слесарная металлообработка , во время которой происходит снятие материала с поверхности детали с помощью напильника.
Напильник – это инструмент, который служит для обработки металлов , состоит из многолезвийных режущих элементов, он обеспечивает высокую точность проделываемых работ, а также не значительную шероховатость обрабатываемой поверхности детали. Сама резка металла , проводится качественно и с малой погрешностью.

С помощью опиливание, детали придается нужный размер и форма, подгоняют деталь друг под друга и проводят множество других работ. Напильниками обрабатывают металлы различной формы: криволинейные поверхности, плоскости, пазы, отверстия различных форм, канавки, различного рода поверхности и т.д. Припуски во время опиливания оставляют небольшого размера - от 0.55 до 0.015 мм. А погрешность после проведенной работы может составляет от 0.1 до 0.05, а в определенных случаях еще меньше – до 0.005 мм., что обеспечивает качественную металлообработку /

Инструмент напильник – это брусок из стали определенной длины и профиля, у которого на поверхности стоит нарезка. Нарезка (насечка) формирует маленькие и острые зубья, которые определяют в сечении форму клина. Угол сечения напильника с сеченым зубом обычно равен 65-70 градусов, задний угол от 35 до 50 градусов, передний угол – 16 градусов.
Инструменты с одинарной нарезкой убирают с металла широкую стружку, по всей насечке. Они применяются при металлообработке мягких металлов.
Напильник с двойной нарезкой используются при опиливании чугуна, стали и других твердых металлов, из-за того, что перекрестная нарезка измельчает стружку, в связи с чем – облегчает работу.

Насечку рашпилем получают с помощью вдавливания металла специальными зубцами состоящими из трехгранника. Обработка металлов рашпилем производится только на мягких металлах и неметаллических материалах.
Также можно получить другую насечку с помощью фрезерования. У нее дугообразная форма и большие выемки между зубьями – это обеспечивает хорошее качество поверхностей и высокую производительность при металлообработке
Напильники производятся из стали У13А и У13, а еще из хромистой стали ШХ 15. Когда заканчивается насечка зубьев напильники термически обрабатываются. Ручки напильников изготавливаются из древесины (клен, береза и другие).

По своему назначению резки металла напильники делятся на следующие группы:

1. Общего назначения.
2. Надфили.
3. Специального назначения.
4. Машинные напильники.
5. Рашпили.

Для общих слесарных работы, чаще всего применяются напильники общего назначения.

По количеству насечек на 1 см. напильники разделяют на 6 разных номеров:

1. Напильники с нарезкой от номер 0 до 1 (драчевые), применяются для более грубого опиливания, так как состоят из крупных зубьев. При обработке металлов погрешность составляет от 0.6- 0.3 мм.
2. Напильники с нарезкой № 2-3, применяются для чистого опиливания деталей. Погрешность при металлообработке составляет 0.2-0.005 мм.
3. Напильники с нарезкой номером 4-5, служат окончательным обрабатываемым процессом. Погрешности при этом процессе составляет 0.1- 0.004 мм.

По своей длине напильники изготавливаются от 150 до 400 мм. По форме сечения их делят на квадратные, плоские, круглые, трехгранные, ромбические, ножничные и полукруглые.
Для обработки металлов небольших форм используются малогабаритные напильники - надфили. Обработка твердых и закаленных сталей производится специальными надфилями, а на стальных стержнях закрепляются зерна алмаза.
Улучшение производительности и условий труда при металлообработке опиливанием достигается путем использования механизированных (пневматических и электрических) напильников. Сменяемые угловые и прямые головки при помощи круглых фасонных инструментов способствуют опиливанию под разными углами и в труднодоступных местах.

Качество работы контролируется различного рода инструментами. Качество опиливаемой плоскости проверяется проверочной линейкой. Если плоскость должны быть опилена достаточно точно, ее подвергают проверке на проверочной плите. Если нужно опилить плоскость под определенным углом, ее проверяют с помощью угломера или угольника. Для контроля параллельности двух плоскостей используют штангенциркуль, где расстояние между плоскостями должно быть одинаковым.
Если контроль нужно провести по криволинейным поверхностям, его производят с помощью линий разметки и специальных шаблонов.
Опиливание служит для разрезания и обработки поверхности и значительно отличается от процесса плазменной резки металла , которая в свою очередь используется для полного разрезания изделия, а также для обработки его.

Опиливанием называется способ резания, при котором осуще­ствляется снятие слоя материала с поверхности заготовки с по­мощью напильника.

Напильник - это многолезвийный режущий инструмент, обес­печивающий сравнительно высокую точность и малую шерохова­тость обрабатываемой поверхности заготовки (детали).

Опиливанием придают детали требуемую форму и размеры, про­изводят пригонку деталей друг к другу при сборке и выполняют другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под разными углами и т. д.

Напильник (рис. 1, а) представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеется насечка

Рис.1 . Напильники:

а - основные части (1- ручка; 2 - хвостовик; 3 - кольцо; 4 - пятка; 5 - грань;

6 - насечка; 7 - ребро; 8 - нос); б - одинарная насечка; в - двойная насечка;

г - рашпильная насечка; д - дуговая насечка; е - насадка ручки; ж - снятие ручки напильника.

Насечка образует мелкие и острозаточенные зубья, имеющие в сечении форму клина. Для напильников с насе­ченным зубом угол заострения β обычно 70°, передний угол γ до 16°, задний угол α от 32 до 40°.

Насечка может быть одинарной (простой), двойной (перекрест­ной), рашпильной (точечной) или дуговой (рис. 1, б - д ).

Напильники с одинарной насечкой снимают широкую стружку, равную длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов.

Напильники с двойной насечкой применяют при опиливании ста­ли, чугуна и других твердых материалов, так как перекрестная насечка размельчает стружку, чем облегчает работу.

Напильниками с рашпильной насечкой, имеющей между зубьями вместительные выемки, что способствует лучшему размещению стружки, обрабатывают очень мягкие металлы и неметаллические материалы.

Напильники с дуговой насечкой имеют большие впадины между зубьями, что обеспечивает высокую производительность и хорошее качество обрабатываемых поверхностей.

Изготовляются напильники из стали У13 или У13 А. После на­сечки зубьев напильники подвергают термической обработке,

Ручки напильников изготовляют обычно из древесины (березы, клена, ясеня и других пород). Приемы насадки ручек показаны на рисунке 1, е и ж.

По назначению напильники делят на следующие группы: общего назначения, специального назначения, надфили, рашпили, машин­ные напильники.

Рис. 2. Формы сечений напильников:

а и б - плоские; в - квадратный; г - трехгранные; д - круглые; е - полукруглый;

ж - ромбический; з - ножовочные.

Улучшение условий и повышение производительности труда при опиливании металла достигаются путем применения механизиро­ванных (электрических и пневматических) напильников.

В условиях учебных мастерских возможно применение механи­зированных ручных опиловочных машинок, которые широко ис­пользуются на производстве.

Универсальная шлифовальная машина (см. рис. 4, г ), работаю­щая от асинхронного электродвигателя 1, имеет шпиндель, к кото­рому крепится гибкий вал 2 с державкой 3 для закрепления рабо­чего инструмента, и сменные прямые и угловые головки, позволяю­щие с помощью круглых фасонных напильников производить опиливание в труднодоступных местах и под разными углами.

Опиливание металла

При опиливании заготовку закрепляют в тисках, при этом опиливаемая поверхность долж­на выступать над уровнем гу­бок тисков на 8-10 мм. Чтобы предохранить заготовку от вмя­тин при зажиме, на губки тисков надевают нагубники из мягкого материала. Рабочая поза при опи­ливании металла аналогична ра­бочей позе при разрезании ме­талла ножовкой.

Правой рукой берут за ручку напильника так, чтобы она упи­ралась в ладонь руки, четыре пальца охватывали ручку снизу, а большой палец помещался сверху (рис. 3, а).

Ладонь левой руки накладывают несколько поперек напильни­ка на расстоянии 20-30 мм от его носка (рис. 3, б).

Перемещают напильник равномерно и плавно на всю длину. Движение напильника вперед является рабочим ходом. Обратный ход - холостой, его выполняют без нажима. При обратном ходе не рекомендуется отрывать напильник от изделия, так как можно потерять опору и нарушить правильное положение инструмента.

Рис. 3. Хватка напильника и балан­сировка им в процессе опиливания:

а - хватка правой рукой; б - хватка ле­вой рукой; в - силы нажима в начале движения;

г - силы нажима в конце движения.

В процессе опиливания необходимо соблюдать координацию усилий нажима на напильник (балансировку). Она заключается в постепенном увеличении во время рабочего хода небольшого вна­чале нажима правой рукой на ручку с одновременным уменьше­нием более сильного вначале нажима левой рукой на носок на­пильника (рис. 3, в, г).

Длина напильника должна превышать размер обрабатываемой поверхности заготовки на 150-200 мм.

Наиболее рациональным темпом опиливания считают 40-60 двойных ходов в минуту.

Опиливание начинают, как правило, с проверки припуска на обработку, который мог бы обеспечить изготовление детали по размерам, указанным на чертеже. Проверив размеры заготовки, определяют базу, т. е. поверхность, от которой следует выдержи­вать размеры детали и взаимное расположение ее поверхностей.

Если степень шероховатости поверхностей на чертеже не ука­зана, то опиливание производят только драчевым напильником. При необходимости получить более ровную поверхность опилива­ние заканчивают личным напильником.

В практике ручной обработки металлов встречаются следую­щие виды опиливания: опиливание плоскостей сопряженных, парал­лельных и перпендикулярных поверхностей деталей; опиливание криволинейных (выпуклых или вогнутых) поверхностей; распиливание и припасовка поверхностей.

В случае опиливания параллельных плоских поверхностей про­верку параллельности производят измерением расстояния между этими поверхностями в нескольких местах, которое должно быть везде одинаковым.

При обработке узких плоскостей на тонких деталях применяют продольное и поперечное опиливание. При опиливании поперек заготовки напильник соприкасается с меньшей поверхностью, по ней проходит больше зубьев, что позволяет снять большой слой металла. Однако при поперечном опиливании поло­жение напильника неустойчивое и легко «завалить» края поверх­ности. Кроме этого, образованию «завалов» может способствовать изгиб тонкой пластинки во время рабочего хода напильника. Про­дольное опиливание создает лучшую опору для напильника и исключает вибрацию плоскости, но снижает производительность обработки.

Для создания лучших условий и повышения производительно­сти труда при опиливании узких плоских поверхностей применяют специальные приспособления: опиловочные призмы, универсаль­ные наметки, наметки-рамки, специальные кондукторы и другие.

Простейшим из них является наметка-рамка (рис. 4, а). Ее применение исключает образование «завалов» обрабатываемой по­верхности. Лицевая сторона наметки-рамки тщательно обработана и закалена до высокой твердости.

Размеченную заготовку вставляют в рамку, слегка прижимая ее винтами к внутренней стенке рамки. Уточняют установку, добиваясь совпадения риски на заготовке с внутренним ребром рам­ки, после чего окончательно закрепляют винты.

Рис. 4. Опиливание поверхностей:

а - опиливание с помощью наметки-рамки; б - прием опиливания выпуклых поверхностей; в - прием опиливания вогнутых поверхностей;г - опиливание с помощью уни­версальной шлифовальной машины (1 - электродвигатель; 2 - гибкий вал; 3 - державка с инструментом).

Затем рамку зажимают в тисках и опиливают узкую поверхность заготовки. Обработку ведут до тех пор, пока напильник не коснет­ся верхней плоскости рамки. Поскольку эта плоскость рамки об­работана с высокой точностью, то и опиливаемая плоскость будет точной и не потребует дополнительной проверки при помощи ли­нейки.

При обработке плоскостей, расположен­ных под углом 90°, сначала опиливают плоскость, прини­маемую за базовую, добиваясь ее плоскостности, затем плоскость, перпендикулярную к базовой. Наружные углы обрабатывают пло­ским напильником. Контроль осуществляют внутренним углом угольника. Угольник прикладывают к базовой плоскости и, при­жимая к ней, перемещают до соприкосновения с проверяемой по­верхностью. Отсутствие просвета указывает, что перпендикуляр­ность поверхностей обеспечена. Если световая щель сужается или расширяется, то угол между поверхностями больше или меньше 90°.

Поверхности, расположенные под углом больше или меньше 90°, обрабатываются аналогичным образом. Наружные углы обрабатываются плоскими напильника­ми, внутренние - ромбическими, трехгранными и другими. Конт­роль обработки ведется угломерами или специальными шабло­нами.

При обработке криволинейных поверх­ностей, кроме обычных приемов опиливания, применяются и специальные.

Выпуклые криволинейные поверхности можно обрабатывать, ис­пользуя прием раскачивания напильника (рис. 4, б ). При пере­мещении напильника сначала его носок касается заготовки, ручка опущена. По мере продвижения напильника носок опускается, а ручка приподнимается. Во время обратного хода движения напиль­ника противоположные.

Вогнутые криволинейные поверхности в зависимости от радиу­са их кривизны обрабатываются круглыми или полукруглыми напильниками. Напильник совершает сложное движение - вперед и в сторону с поворотом вокруг своей оси (рис. 4, в). В процессе обработки криволинейных поверхностей заготовку обычно перио­дически перезажимают с тем, чтобы обрабатываемый участок рас­полагался под напильником.

Распиливанием называется обработка отверстий (пройм) различ­ной формы и размеров при помощи напильников. По применяе­мому инструменту и приемам работы распиливание аналогично опиливанию и является его разновидностью.

Для распиливания применяются напильники различных типов и размеров. Выбор напильников определяется формой и размерами проймы. Проймы с плоскими поверхностями и пазы обрабатывают­ся плоскими напильниками, а при малых размерах - квадратными. Углы в проймах распиливаются трехгранными, ромбическими, но­жовочными и другими напильниками. Проймы криволинейной фор­мы обрабатывают круглыми и полукруглыми напильниками.

Распиливание обычно выполняют в тисках. В крупных дета­лях проймы распиливают на месте установки этих деталей.

Подготовка к распиливанию начинается с разметки проймы. За­тем удаляется излишний металл из ее внутренней полости.

При больших размерах проймы и наибольшей толщине заго­товки металл вырезается ножовкой. Для этого сверлят по углам проймы отверстия, заводят в одно из отверстий ножовочное полот­но, собирают ножовку и, отступя от разметочной линии на величину припуска на распиливание, вырезают внутреннюю полость.

Припасовкой называется взаимная пригонка двух деталей, соп­рягающихся без зазора. Припасовывают как замкнутые, так и по­лузамкнутые контуры. Припасовка характеризуется большой точ­ностью обработки. Из двух припасовываемых деталей отверстие принято называть, как и при распиливании, проймой, а деталь, входящую в пройму, - вкладышем.

Припасовка применяется как окончательная операция при об­работке деталей шарнирных соединений и чаще всего при изготов­лении различных шаблонов. Выполняется припасовка напильни­ками с мелкой или очень мелкой насечкой.

Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму без перекоса, качки и просветов.

Возможные виды брака при опиливании металла и их причины:

Неточность размеров опиленной заготовки (снятие очень большого или малого слоя металла) вследствие неточности разметки, непра­вильности измерения или неточности измерительного инструмента;

Неплоскостность поверхности и «завалы» краев заготовки как результат неумения правильно выполнять приемы опиливания;

Вмятины и другие повреждения поверхности заготовки в ре­зультате неправильного ее зажима в тисках.

Дефекты конструкции ВС. К дефектам конструкции ВС можно отнести всеразлиные сколы, микро трещины, коррозионные поражения и т.д. Дефекты обнаруживаются с помощью методов неразрушающего контроля.

Обрабоотка резанием. Обработка, заключающаяся в образовании новых поверхностей отделением поверхностных слоёв материала с образованием стружки . Осуществляется путём снятия стружкирежущим инструментом (резцом, фрезой и пр.)

Обработка склеиванием. Клеевые композиции при ремонте применяются для восстановления деталей с трещинами и пробоинами (блоки цилиндров, картеры агрегатов, корпусы узлов, емкости, фильтры и др.) для склеивания поврежденных деталей взамен клепки при ремонте тормозных для выравнивания поверхности кабин и оперения перед покраской как защитные покрытия длявосстановления размеров и геометрической формы  изношенных деталей, устранения задиров и царапин в трущихся поверхностях для изготовления ремонтных деталей из штампованных заготовок и неметаллических материалов для обеспечения прочности и герметичности неподвижных сопряжений.
Технологические процессы восстановления деталей клеевыми композициямиотличаются простотой выполнения операций и не требуют сложного оборудования. Применение клеев допускает соединение однородных и неоднородных материалов, что осуществить другими способами весьма сложно. При склеивании детали не подвергаются тепловым и силовым нагрузкам, поэтому этим способом можно восстанавливать детали сложной формы и любых размеров.

Обработка сваркой. Сварка в ремонтном производстве находит очень широкое применение. Многие дефекты и повреждения устраняются сваркой, в том чис­ле различные трещины, отколы, пробоины, срыв или износ резьбы и т. п. Сваркой называ­ется процесс соединения металлических частей в одно неразъемное целое при помощи нагре­ва металла в местах соединения. При ремонте автомобильных деталей нагрев металла осу­ществляют газовым пламенем или электриче­ской дугой. Так как детали изготавливаются из различных металлов (сталь, серый и ковкий чугун, цветные металлы и сплавы), то приме­няют соответствующий способ сварки. При горячей сварке деталь медленно на­гревают до температуры 600-650°С в специ­альных печах или горнах. Чем больше содер­жание углерода в чугуне, тем медленнее дол­жна быть скорость нагрева. Предварительный нагрев осуществляют при сварке и заварке трещин в ответственных деталях и деталях сложной конфигурации. После подогрева де­таль помещают в термоизоляционный кожух со специальными задвижками или закрывают листовым асбестом, оставляя открытым толь­ко место сварки.

Обработка пайкой. Пайкой называется процесс получения неразъемного соединения или герметичного соединения при помощи присадочных материалов - припоев.При пайке основной металл детали не плавится. Надежность соединения обеспечивается за счет диффузии припоя в металл и зависит от правильного подбора флюса и припоя, тщательности очистки поверхности и наличия минимального зазора в стыке соединенных деталей. В зависимости от температуры плавления припои делятся на мягкие и твердые: мягкие припоиимеют температуру плавления до 300 °С, а твердые – 800 °С и выше.

Бортовой аварийный регистратор - это устройство, используемое в авиации для записи основных параметров полёта, показателей систем самолёта, переговоров экипажа и т. д. для выяснения причин лётных происшествий. Бортовой самописец собирает такие данные как:

o параметры техники: давление топлива, давление в гидросистемах, обороты двигателей, температура и т. д.;

o действия экипажа: степень отклонения органов управления, уборка и выпуск взлётно-посадочной механизации, нажатия на кнопки;

o навигационные данные: скорость и высота полёта, курс, прохождение приводных маяков и прочее.

Запись информации производится либо на магнитные носители (металлическая проволока или магнитная лента), либо - в современных регистраторах - на твердотельные накопители (флэш-память). Затем эту информацию можно считать и расшифровать в виде последовательных записей с указанием их времени.

Контрольно-измерительная и проверочная аппаратура. К инструментам и приборам для точных измерений относятся штангенциркули одно– или двухсторонние, эталонные и угловые плитки, микрометры для наружных измерений, нутромеры микрометрические, глубиномеры микрометрические, индикаторы, профилометры, проекторы, измерительные микроскопы, измерительные машины, а также разного вида пневматические и электрические приборы и вспомогательные устройства.

Измерительные индикаторы предназначены для сравнительных измерений путем определения отклонений от заданного размера. В сочетании с соответствующими приспособлениями индикаторы могут применяться для непосредственных измерений.

Измерительные индикаторы, являющиеся механическими стрелочными приборами, широко применяются для измерения диаметров, длин, для проверки геометрической формы, соосности, овальности, прямолинейности, плоскостности и т. д. Кроме того, индикаторы часто используются как составная часть приборов и приспособлений для автоматического контроля и сортировки. Цена деления шкалы индикатора обычно 0,01 мм, в ряде случаев – 0,002 мм. Разновидностью измерительных индикаторов являются миниметры и микрокаторы.

Измерительные приспособления предназначены для измерения изделий больших размеров.

Измерительные проекторы – это приборы, относящиеся к группе оптических, основанные на использовании метода бесконтактных измерений, т. е. измерений размеров не самого предмета, а его изображения, воспроизведенного на экране в многократном увеличении.

Измерительные микроскопы, как и проекторы, относятся к группе оптических приборов, в которых используется бесконтактный метод измерений. Они отличаются от проекторов тем, что наблюдение и измерение выполняются не на изображении предмета, спроектированном на экране, а на увеличенном изображении предмета, наблюдаемом в окуляре микроскопа. Измерительный микроскоп служит для измерения длин, углов и профилей разнообразных изделий (резьб, зубьев, шестерен и т. д.).

Обслуживание топливных фильтров. Основными работами технического обслуживания системы питания топливом являются: промывка фильтров грубой очистки; смена фильтрующих элементов тонкой очистки; проверка работоспособности топливоподкачивающего насоса; проверка и регулировка топливного насоса высокого давления на начало, величину и равномерность подачи топлива в цилиндры двигателя; установка угла опережения впрыска топлива; проверка и регулировка форсунок. Причем проверка топливоподкачивающего насоса и загрязненности топливных фильтрующих элементов должна быть систематической и проводиться инструментальными методами (например, приспособлением КИ-13943 ГосНИТИ).

Уход за топливными фильтрами заключается в промывке фильтра грубой очистки и смене фильтрующих элементов в фильтрах тонкой очистки.

Для промывки фильтра грубой очистки необходимо слить из него топливо и произвести его разборку. Сетка фильтрующего элемента и внутренняя полость стакана промываются бензином или дизельным топливом и продуваются сжатым воздухом.

Перед заменой старых фильтрующих элементов на новые топливо из фильтров тонкой очистки сливается и его стаканы промываются бензином или дизельным топливом и продуваются сжатым воздухом.

После сборки фильтров грубой и тонкой очистки необходимо убедиться в отсутствии подсоса воздуха через фильтры при работающем двигателе. Подсос воздуха и подтекание топлива устраняются подтягиванием болтов крепления стаканов к корпусам.

Фильтр тонкой очистки промывают на ультразвуковой установке в водном растворе или креолине. Качество промывки фильтров на ультразвуковой установке проверяется с помощью прибора ПКФ (рис.1.)

Рисунок 1.

Рис.1. Контроль качества промывки фильтров прибором ПКФ:
1 - сигнальная кнопка; 2- ручка; 3, 8, 10 - уплотнительные кольца; 4 - корпус; 5 - поплавок; 6- переходник; 7 - фланец; 9 - проверяемый фильтр; 11 - заглушка; 12 - секундомер). Для этого на прибор устанавливают переходник, соответствующий проверяемому фильтру, и фильтр с одной заглушкой устанавливают на переходник. В емкость заливают масло АМГ-10, подогретое до температуры 18-23 °С так, чтобы уровень масла был на 50...60 мм выше верхнего края проверяемого фильтра. Фильтр опускают на короткое время в масло АМГ-10, после чего дают возможность стечь маслу. Подготовляют секундомер, заглушают отверстие на рукоятке прибора, и прибор с фильтром опускают в емкость с маслом АМГ-10. Открывают отверстие на рукоятке прибора и включают секундомер. В момент совпадения сигнальной кнопки с уровнем верхнего торца рукоятки прибора секундомер выключают и определяют время заполнения фильтра маслом, которое должно быть не более 5 с. Если это время окажется более 5 с, то фильтр промывают повторно на ультразвуковой установке или его заменяют.

Проверка на герметичность. Проверка производится следующим образом: вначале необходимо включить компрессор и наблюдать за повышением давления в кабине по ртутному манометру. Скорость нарастания давления должна быть не более 0,3-0,4 мм рт. ст. При достижении в кабине избыточного напора 0,1 кгс/см2 необходимо произвести внешний осмотр фюзеляжа и выявить места утечки воздуха, поддерживая это давление. Затем медленно (не более 0,3- 0,4 мм рт. ст.) довести избыточный набор,в кабине до 0,3 кгс/см2, после чего выключить подачу воздуха от компрессора; замерить время падения.избыточного давления с 0,3 до 0,1 кгс/см2. Фюзеляж считается герметичным, если время падения избыточного напора с 0,3 до 0,1 кгс/см2 не менее 10 мин. При проверке герметичности (при повышении и снижении давления) следует осмотреть места возможной утечки. В случае если время падения давления менее 10 мин, необходимо обязательно проверить контуры люков, входной двери, остекление кабин, места стыковки обшивки герметического отсека (по всему фюзеляжу) и отсек носового колеса. Дополнительными местами утечки могут быть гермовыводы электрожгутов, труб, ШДГ и антенн. Устранение выявленных дефектов следует производить после стравливания.избыточного давления до нуля. Места с явными утечкам, и воздуха подлежат обязательной заделке, даже если время падения давления укладывается,в норму.

Турбовинтово́й дви́гатель - тип газотурбинного двигателя, в котором основная часть энергии горячих газов используется для привода воздушного винта через понижающий частоту вращения редуктор, и лишь небольшая часть энергии составляет выхлоп реактивной тяги. Наличие понижающего редуктора обусловлено необходимостью преобразования мощности: турбина - высокооборотный агрегат с малым крутящим моментом, в то время как для вала воздушного винта требуются относительно малые обороты, но большой крутящий момент.

Существуют две основные разновидности турбовинтовых двигателей: двухвальные, или со свободной турбиной (наиболее распространенные в настоящее время), и одновальные. В первом случае между газовой турбиной (называемой в этих двигателях газогенератором) и трансмиссией не существует механической связи, и привод осуществляется газодинамическим способом. Воздушный винт не находится на общем валу с турбиной и компрессором. Турбин в таком двигателе две: одна приводит компрессор, другая (через понижающий редуктор) - винт. Такая конструкция имеет ряд премуществ, в том числе и возможность работы силового агрегата самолёта на земле без передачи на воздушный винт (в этом случае используется тормоз воздушного винта, а работающий газотурбинный агрегат обеспечивает самолёт электрической мощностью и воздухом высокого давления для бортовых систем).

В связи с уменьшением эффективности воздушного винта при увеличении скорости полёта, турбовинтовые двигатели в основном распространены на относительно малоскоростных летательных аппаратах, таких как самолёты местных авиалиний и транспортные самолёты. Вместе с тем, турбовинтовые двигатели на малых скоростях полёта гораздо экономичнее, чем турбореактивные двигатели.

ПМД-70

Назначение.

Порошковый дефектоскоп ПМД-70 представляет собой универсальное многофункциональное устройство, осуществляющее магнитопорошковый и магнитолюминисцентный методы неразрущающего контроля металлических изделий и сварных соединений. Прибор предназначен для выявления различных дефектов как на поверхности детали, так и в верхнем слое ферромагнитного материала.

ПМД-70 применяется для проведения дефектоскопических исследований на производствах, изготавливающих, обслуживающих и эксплуатирующих металлические конструкции и изделия, соединенные между собой сварочными операциями. Дефектоскоп эффективен и в полевых условиях, при работе на открытом воздухе и при испытаниях в лабораториях.

Принцип действия.

Порошковый дефектоскоп имеет несколько разновидностей, отличающихся видом намагничивающих устройств: электромагниты, кабели, контактные группы, и их питанием: от сети переменного или постоянного тока. С помощью этих устройств и импульсного блока прибор наводит электромагнитное поле в контролируемом объекте, которое намагничивают отдельные участки изделия продольным или циркулярным полем. Далее на изделие наносится магнитная суспензия или порошок, который является своего родом индикатором намагниченности. По измеренной величине магнитной индукции определяется наличие и глубина повреждения. С помощью нанесения данного индикатора составляется визуальная картина дефекта. Размагничивание материала изделия происходит при помощи триггеров, работающих в динамическом режиме, и осуществляющих реверсивное течение тока через намагничивающие устройства.

Вывод

В результате прохождения слесарно-механической практики я:

Ознакомился с техникой безопасности, охраной труда при работе с инструментами, оборудование и приспособлениями для выполнения слесарно-механических работ;

Приобрел навыки практической работы в качестве исполнителя ведения слесарно-механической работы;

Закрепил теоретические знания,полученные при изучении специальных дисциплин;

Ознакомился со слесарно-механическими оборудованиями, инструментами и научился пользововаться ими;

Ознакомился с приборами и методами обнаружения дефектов.

Хотелось бы подробно рассмотреть, изучить детали ВС и поучаствовать в техническом обслуживании. Надеюсь заполнить эти пробелы в следующей производственной практике.

Цеулёв Н.Е.

Министерство образования и науки Республики Казахстан

АО «Академия Гражданской Авиации»

Авиационный факультет

Кафедра №10 «Авиационная техника и летная эксплаутация»

Потребность в обработке металлических изделий и конструкций возникает в самых разных областях. Слесари использует для решения подобных задач широкий спектр инструментального обеспечения, среди которого - всевозможные резчики, сверла, ножовки и абразивное оборудование. Начальный же уровень представляет напильник, которым пользуются и в бытовых целях, и в специализированных мастерских. Операции деликатной, мягкой обработки позволяют максимально приближать характеристики заготовки к нужным показателям. Однако чтобы реализовать качественное опиливание металла, необходимо ответственно подойти к выбору рабочего инструмента.

Цели опиливания

В процессе выполнения обработки такого рода происходит снятие верхнего слоя металлической поверхности. В зависимости от характеристик используемого инструмента данный пласт может составлять от одного до нескольких миллиметров. Как правило, слесарное дело в этом направлении помогает сформировать оптимальные качества заготовки для последующего ее применения в конструкциях или в качестве самостоятельного объекта. Рабочий процесс позволяет придать изделию определенную форму, размеры, а также обеспечить криволинейную или прямолинейную поверхность с целью последующей подгонки под деталь или конструкцию.

Масштабы работы могут быть разными в зависимости от применения конечного объекта. Например, для небольших элементов применяются тиски и абразивный инструмент с минимальным механическим воздействием. И наоборот, крупные металлические заготовки могут обслуживаться прямо на месте их сборки и даже эксплуатации.

Устройство напильника

Напильник по внешнему виду представляет собой небольшой брусок, обеспеченный мелкими зубьями. Насечки выполняются по разным схемам и отличаются размерами. Так, одинарные располагаются под углом порядка 80° относительно ребра инструмента. Также используется и двойная насечка. В этом случае предусматривается угол в 55° в нижней части и 70° - в верхней. Зубья определяют эффективность абразивного воздействия, которое обеспечивает конкретный напильник. ГОСТ под номером 1465-80 также предусматривает, что основа должна изготавливаться из инструментальных сталей марки У13. Кроме рабочей части напильник имеет хвостовик, который может выступать ручкой. Но встречаются и модели, у которых вся металлическая поверхность представлена зубчатыми насечками.

Разновидности напильников

Напильники разделяют по многим параметрам, среди которых - длина, форма, количество насечек на 1 см и т. д. Так, существуют драчевые модели, у которых на поверхности устроены крупные зубья. Соответственно, такой инструмент подходит для выполнения грубой обработки деталей. Противоположностью драчевых моделей являются бархатные напильники, отличающиеся мелкой насечкой. Если требуется аккуратная подводка заготовок для точечного введения элемента в механизм, то используют мелкие зубья. Различают инструмент и по видам поверхностей. В частности, напильник плоский можно назвать базовой моделью, хотя спектр решаемых им задач существенно ограничен. Технология изготовления таких моделей является самой простой, чем и обусловлена их низкая цена и широкое распространение. Однако более технологичным и универсальным в применении считается сферический напильник, также представленный в разных вариациях. К примеру, выделяют круглые, полукруглые, ромбовидные и прямоугольные версии.

Требования к изготовлению напильников

Независимо от устройства и конфигурации расположения граней, существуют общие требования к напильникам. Качественный инструмент должен обладать достаточной твердостью и остротой насечек для обеспечения оптимальной сцепляемости с базовой пластиной. Есть и нормативы, регулирующие схему расположения самих насечек. Особые требования распространяются на узкий напильник. ГОСТ 1465-80 предписывает изготавливать его таким образом, чтобы одинарная насечка имела угол в 65°. При этом число зубьев на узких сторонах должно соответствовать количеству базовых насечек, расположенных на широких сторонах.

Крупная узкая сторона напильников ножовочного типа обеспечивается насечками только на параллельно идущих участках. Отдельные требования касаются округлого инструмента. Полукруглые модели должны изготавливаться с нарезанными зубьями, хотя бывают и исключения, когда и для этого типа применяют традиционную насечку.

Рабочий процесс

В первую очередь подготавливаются условия для технического осуществления мероприятия. Основным требованием к его организации является надежная фиксация заготовки. Чаще всего для этой цели используют тиски, позволяющие придать элементу устойчивое положение. Начинается работа с предварительной зачистки. При наличии на поверхности материала следов ржавчины или окалины их ликвидируют драчевым напильником. То есть в этой части используется грубое опиливание металла, при котором желательно применять старый инструмент, поскольку работа с проблемными поверхностями быстро изнашивает напильники.

Далее можно приступать к черновой обработке. В зависимости от состояния заготовки на этот момент подбирается более эффективный и точный в обработке инструмент. При этом стоит позаботиться и о тисках, которые могут пострадать в процессе опиливания. Защитить губки можно при помощи специальных накладок из латуни, меди или алюминия. Выбор материала также зависит от характера обработки - чем она интенсивнее и грубее, тем жестче должна быть накладка.

Тиски устанавливаются так, чтобы их губки находились на уровне локтя. В ходе опиливания следует стоять вполоборота к оборудованию - на расстоянии примерно 20 см от края стола. Корпус держится прямым, но с поворотом на 45° относительно продольной оси тисков. Оптимальное расположение ног - на ширине плеч, при этом левую ногу можно вывернуть в направлении движения инструмента вперед. Такая позиция обеспечивает максимально стабильное положение тела, что позволяет выполнять свободное опиливание металла даже при небольшом наклоне корпуса вперед для контроля качества работы. В процессе выполнения операции напильник удерживается правой рукой так, чтобы головка ручки упиралась в ладонь.

Механизация опиливания

За последнее время многие представители традиционного ручного инструмента успешно перешли в форму электрических устройств, обладающих более высокими технико-эксплуатационными показателями. Подверглось модернизации и слесарное дело, в результате чего мастера обзавелись пневматическими аппаратами для опиливания металла. В целом концепция ручной обработки была сохранена, однако силовое воздействие обеспечивает электродвигатель. В качестве рабочих элементов также выступают насадки с абразивными поверхностями.

Кроме пневматического инструмента широкое распространение получили и аккумуляторные, а также сетевые приборы. К примеру, ленточный напильник оснащается режущими полотнами, эффективно выполняющими аккуратную и точечную доводку различных металлических поверхностей. К преимуществам механизированных устройств можно отнести качество обработки, высокую скорость и безопасность процесса. Впрочем, высокая точность при обслуживании сложных по форме заготовок по-прежнему достигается только при условии использования традиционных напильников.

Проверка качества работы

Правильность выполненной обработки оценивается с помощью линейки или угольника. Таким образом, контролирующий мастер проверяет наличие просветов. Этот вариант контроля применяется в случае, если ставилась цель получить ровную и чистую поверхность. Если же опиливание металла производилось для последующей интеграции элемента в конструкцию с пазами, то оценить качество работы можно путем натурального сопоставления параметров.

Заключение

В широком ассортименте режущего инструмента напильник является одним из самых безопасных. Тем не менее и в работе с ним не стоит забывать о некоторых правилах, которые позволят предотвратить неприятные последствия. Так, должна выполняться только при условии стабильного положения заготовки. Отсутствие раскачиваний благоприятно скажется и на безопасности, и на качестве работы. Также в ходе обработки не стоит удалять стружку руками. Для этого применяют специальные щетки или промышленные пылесосы. К слову, электрический ленточный и пневматический инструмент в зависимости от модификации может предусматривать возможность дополнительного оснащения системами пылеудаления.