La piedra caliza y lo que se obtiene de ella rodea a una persona toda su vida. La mayoría de la gente ni siquiera piensa en este hecho, aunque el yeso de la pared es un derivado de esta roca. La fórmula de la piedra caliza es muy simple, es el carbonato de calcio habitual CaCO₃, pero se puede decir mucho más al respecto, y esta información se refiere no tanto a la química como a la geología y la biología.

Crónica de épocas pasadas

Antes de hablar de lo que es la caliza, conviene hablar del calcio, su base. Este elemento es el quinto más abundante en la Tierra y su participación en la corteza terrestre es de poco más del 3%. Pero fue su circulación en la naturaleza la que jugó y juega un papel en la formación de la caliza.

En la naturaleza, existe el llamado equilibrio de carbonato, expresado por la ecuación:

CaCO₃+H₂O+CO₂=Ca (HCO₃) ₂+Ca² ⁺+ 2HCO₃⁻

Este estado tiene preponderancia en un sentido u otro, según el contenido dióxido de carbono disuelto en agua. Cuanto más, más se desplaza el equilibrio hacia la derecha, y viceversa. Los organismos vivos juegan un papel importante en este proceso, especialmente desde la época de la catástrofe del oxígeno.

Tapetes de cianobacterias y estromatolitos

La vida se originó en la tierra bajo condiciones anaeróbicas. No había oxígeno libre en la atmósfera de la Tierra; es posible que la composición primaria de los gases fuera una mezcla de hidrógeno y helio. A medida que se intensificó el vulcanismo, la atmósfera primaria fue reemplazada por una secundaria, compuesta por dióxido de carbono, metano y amoníaco, y posiblemente vapor de agua.

En su conjunto (losas), la piedra caliza se usa ampliamente en trabajos de acabado, en forma de piedra triturada, en la producción de hormigón. Es más ligero que el granito: la densidad de esta roca es de 2,6 t/m³. En cuanto a su resistencia, es inferior a otros materiales, apenas alcanza los 41 MPa, y en estado húmedo esta cifra desciende a 35 MPa. Por otro lado, la piedra caliza no transmite radiación y es posible e incluso necesario utilizar este material en locales residenciales: es raro que una piedra sea capaz de mantener tan bien un microclima óptimo en una casa.

Lima- sustancia cristalina blanca. Este es un concepto generalmente aceptado en todo el mundo, que combina condicionalmente los productos de tostado (y posterior procesamiento) de creta, piedra caliza y otras rocas carbonatadas. Por regla general, la palabra "cal" se refiere a la cal viva y al producto de su interacción con el agua. Este material puede estar en forma de polvo, molido o masa. La fórmula de la cal viva es CaO.

Ver también:

ESTRUCTURA

El óxido de calcio es una sustancia cristalina blanca que cristaliza en una red cristalina cúbica centrada en las caras, similar al cloruro de sodio. Grupo puntual: m3m (4/m 3 2/m) - hexoctaédrico. Grupo espacial Fm3m (sintético). Syngony es cúbico. Parámetros de celda a = 4.797Å. Volumen de celda unidad V 110,38 ų (calculado a partir de parámetros de celda unidad).

PROPIEDADES

La masa molar es 55,07 gramos/mol. La densidad es de 3,3 gramos/centímetro³. El punto de fusión es de 2570 grados. El punto de ebullición es de 2850 grados. La capacidad calorífica molar (en condiciones estándar) es 42,06 J/(mol K). La entalpía de formación (bajo condiciones estándar) es -635 kJ/mol

El óxido de calcio (fórmula CaO) es un óxido básico. Por lo tanto, puede: – disolverse en agua (H 2 O) con liberación de energía. Esto produce hidróxido de calcio. Esta reacción se ve así: CaO (óxido de calcio) + H 2 O (agua) \u003d Ca (OH) 2 (hidróxido de calcio) + 63.7 kJ / mol; – reaccionar con ácidos y óxidos de ácido. Esto forma sales. Aquí hay ejemplos de reacciones: CaO (óxido de calcio) + SO 2 (dióxido de azufre) \u003d CaSO 3 (sulfito de calcio) CaO (óxido de calcio) + 2HCl (ácido clorhídrico) \u003d CaCl 2 (cloruro de calcio) + H 2 O ( agua).

MORFOLOGÍA

Según los matices del procesamiento del material quemado, la cal se aísla varios tipos:
cal en terrones Está hecho en forma de una mezcla de piezas de diferentes tamaños. Se compone principalmente de óxidos de calcio (la parte predominante) y magnesio. Además, puede incluir aluminatos, silicatos y ferritas de magnesio o calcio, que se forman durante la cocción, y carbonato de calcio. No realiza la función de un ingrediente astringente.
cal molida se fabrican moliendo cal en terrones, por lo que su composición es casi idéntica. Se utiliza en forma cruda. Esto evita el desperdicio y acelera el endurecimiento. Los productos elaborados con él tienen excelentes propiedades de resistencia, son resistentes al agua y tienen una alta densidad. Para acelerar el proceso de endurecimiento del material se añade cloruro de calcio y para ralentizar el endurecimiento se añade ácido sulfúrico o yeso. Esto evita la aparición de grietas después del secado. La cal molida se transporta en contenedores sellados hechos de papel o metal. Se permite almacenarlo no más de 10-15 días en condiciones secas.
Cal hidratada- un compuesto seco altamente disperso formado durante el apagado de la cal. Se compone de hidróxidos de calcio y magnesio, carbonato de calcio y otras impurezas.
Cuando se añade un líquido en volumen suficiente para que los óxidos se transformen en hidratos, se forma una masa plástica, que recibe el nombre de pasta de cal.

ORIGEN

En el pasado, el tratamiento térmico de la piedra caliza se realizaba para formar cal. En los últimos años, este método se ha utilizado cada vez menos porque se libera dióxido de carbono como resultado de la reacción. Método alternativo es la descomposición térmica de las sales de calcio que contienen oxígeno.

La primera etapa es la extracción de piedra caliza, que se realiza en una cantera. Primero, la roca se tritura, clasifica y luego se cuece. El tostado se realiza en hornos, que pueden ser rotativos, de eje, de piso o anulares.

En la mayoría de los casos se utilizan hornos de cuba, que funcionan a gas, a granel o con hornos a distancia. Los mayores ahorros los proporcionan los dispositivos que funcionan a granel con antracita o carbón pobre. El volumen de producción con la ayuda de dichos hornos es de alrededor de 100 toneladas por día. Su desventaja es alto grado contaminación por cenizas de combustible.

Puede obtener cal más pura en un dispositivo con una cámara de combustión externa que funciona con madera, lignito o turba, o en un dispositivo de gas. Sin embargo, el poder de tales hornos es mucho menor.
La calidad más alta está en la sustancia procesada en un horno rotatorio, pero tales mecanismos se usan muy raramente. Los hornos tipo anillo y piso tienen poca potencia y requieren grandes volúmenes de combustible, por lo que no se instalan en nuevas empresas.

SOLICITUD

Las propiedades y características estructurales de la cal contribuyen a su uso generalizado en muchas áreas de la economía nacional. El área principal en la que se utiliza la cal es la construcción y el diseño. Los edificios de piedra caliza son un hito no solo en Malta. Aunque no en tales cantidades, existen construcciones hechas de roca sedimentaria en otros estados. Entonces, en Rusia, muchas iglesias se construyeron con piedra caliza, por ejemplo, la Catedral de la Trinidad y la Catedral de la Asunción del Kremlin en Moscú, la Iglesia de la Intercesión en el Nerl. El cemento de cal también se hizo a partir de la cal, con la ayuda de la cual construyeron edificios residenciales, pero en la actualidad ha dejado de usarse, porque las casas acumulan humedad si se usa cemento y cal.

De piedra caliza no solo se fabrican los bloques de pared, sino losas para revestimientos, pavimentaciones y aceras. La roca va a los cimientos de los edificios. La piedra se tritura y se agrega a la superficie de la carretera. Es cierto que se usa solo en las pistas de la segunda categoría. Los llamados caminos para necesidades especiales, no sujetos a cargas constantes. La piedra caliza también se utiliza como materia prima en la fabricación de jabón, impresión y producción de fertilizantes. En la industria alimentaria, la piedra se utiliza como filtro en la fabricación de azúcar.

Los filtros de agua de piedra caliza están integrados en estructuras hidráulicas. Para hacer esto, use una piedra porosa, no una estructura cristalina. Además, la roca es un componente del hormigón. La piedra caliza es necesaria en la industria del vidrio. Aquí se utiliza roca con predominio de óxido de calcio. Debe ser al menos el 53 por ciento. La calcita es un mineral, mientras que la caliza es una roca, es decir, una composición de muchos minerales. La piedra caliza se llama roca monomineral. Esto significa que siempre contiene más calcita que otros elementos, pero esto no significa que sea el único.

Registrado en la industria alimentaria como aditivo alimentario E-529.

Lima (Lima inglesa) - CaO

CLASIFICACIÓN

PROPIEDADES ÓPTICAS

PROPIEDADES CRISTALOGRÁFICAS

grupo de puntos	m3m (4/m 3 2/m) - hexoctaédrico
grupo espacial	m3m
Singonía	cúbico
Opciones de celda	a = 4.797Å

12.11.2018

Cual es la formula de la cal viva. Producción de cal viva en trozos

La cal viva, también conocida como óxido de calcio (CaO), es una sustancia alcalina cáustica. Se ha utilizado durante siglos para una variedad de propósitos: como mortero, fundente, para el procesamiento de granos y para hacer un lubricante impermeable para embarcaciones. La cal viva también se utilizó como combustible para cocinar y calentar agua. Hoy en día, la cal viva se utiliza en muchos procesos industriales. Por lo tanto, hay muchas razones por las que puede necesitar obtener esta sustancia. Afortunadamente, se utilizan materiales baratos y ampliamente disponibles para producir cal viva. Con un poco de esfuerzo, puedes obtener cal viva en casa.

Pasos

Materiales y herramientas necesarios.

Use gafas de seguridad. Al recibir cal viva y trabajar con ella, debe tener mucho cuidado. La cal viva es una sustancia muy peligrosa, reacciona con el agua. Se debe usar ropa protectora cuando se trabaja con él. En primer lugar, protege tus ojos y tu piel. La cal viva puede causar quemaduras si entra en contacto con los ojos o la piel, lo que puede provocar lesiones graves. Para evitar esto, asegúrese de usar lo siguiente:

Asegúrate de eso lugar de trabajo bien ventilado. Además del riesgo de quemaduras si la cal viva entra en contacto con la piel y los ojos, sus vapores también son peligrosos. Para no quedar expuesto efectos dañinos vapores, trabaje en un área bien ventilada y use equipo de protección.

Elija una fuente de carbonato de calcio. El primer paso es encontrar los materiales de origen. Estos materiales se pueden comprar en una tienda de suministros de jardinería, una ferretería o una tienda de suministros de construcción. El principal componente inicial son las rocas, que incluyen carbonato de calcio. Los siguientes materiales se pueden utilizar para obtener cal viva:

Abastecerse de la cantidad necesaria de material. Una vez que haya seleccionado una fuente adecuada de carbonato de calcio, obtenga suficiente. Cualquiera que sea el material que utilice no es 100 % carbonato de calcio, por lo que debe abastecerse de él.

Consigue un horno. Para obtener cal viva, necesitará un horno. Debe ser lo suficientemente grande para contener la cantidad requerida de material.

Evite el sulfato de calcio. En ningún caso se deben utilizar materiales y mezclas que contengan sulfato de calcio. Cuando se calienta, el sulfato de calcio se descompone en óxido de calcio y trióxido de azufre, que es un gas venenoso. Este gas puede causarle daños graves a usted, a su familia y a sus mascotas.

Obtener cal viva

• Si quieres obtener cal apagada, rocía un poco de agua sobre la cal viva. La cal chisporroteará y se desmoronará, y como resultado obtendrá hidróxido de calcio, es decir, cal apagada. Si pones cal apagada en agua durante varias horas, se disolverá y obtendrás agua de cal. En este caso, el agua adquirirá un color lechoso.
• Almacene la cal viva en un recipiente hermético, ya que absorbe fácilmente el dióxido de carbono del aire, lo que da como resultado carbonato de calcio.

Advertencias

• Al realizar experimentos químicos, asegúrese de observar las precauciones de seguridad.
• Asegúrese al 100% de que va a calentar carbonato de calcio y no sulfato de calcio. No use tiza escolar para escribir como material de partida.
• La cal viva entra en una reacción exotérmica con el agua, durante la cual se libera una gran cantidad de calor y, en este caso, se deben evitar las salpicaduras de agua hirviendo y las partículas voladoras de cal viva cáustica.

La cal viva tiene una amplia gama de aplicaciones en diversos campos.. La sustancia se utiliza en la industria de la construcción. Destaca el blanqueo de árboles procedimiento obligatorio porque esta medida es económica.

El óxido de calcio en la naturaleza existe como piedra caliza ordinaria, que se modifica a óxido por tratamiento térmico. Este elemento tiene el color blanco, estructura cristalina. Su producción se produce durante la cocción de tiza, dolomita, piedra caliza.

En la producción de cal, parte de las inclusiones no supera el 8%. La fórmula combinada se presenta como CaO, a pesar de que en la composición hay otros componentes de origen mineral.

Ámbito de uso

Las principales cualidades hidráulicas están determinadas por la cantidad de silicatos y cristales de aluminoferita cálcica, que se caracterizan por una forma redondeada de color amarillento, pardo a negro. En base a estas características, existen variedades de lima:

• jardín utilizado para enriquecer el suelo con el coeficiente de acidez;

• como cal;

• construcción para mezclas de hormigón, ladrillos;

• cloro desinfectante. Instrucciones para el uso de lejía.

En el proceso de cambio de la composición química, la estructura y las propiedades de las aleaciones metálicas, se utiliza como componente de limpieza.

La mayoría de la gente ha renunciado a usar químico, incluida la construcción de viviendas, porque la cal viva acumula humedad.

En la industria química, la cal se utiliza en la síntesis de compuestos orgánicos. Es posible trabajar con cal en la estación fría, porque al enfriarse, se genera suficiente calor y se mantiene la temperatura. No lo use con ningún dispositivo de calefacción de edificios ya que se produce CO2 licuado.

En el jardín

Enorme uso de cal viva recibido en el jardín. su fórmula. Por ejemplo, esta sustancia es procesamiento de vegetación de insectos y como aderezo para el suelo. En forma triturada, se considera materia prima en la fabricación de alimentos para animales.

La solución preparada se usa para pintar una variedad de superficies. La sustancia también se incluye en muchos productos, a los que se hace referencia como el emulsionante E-529.

en horticultura

Los fertilizantes de cal se han utilizado durante mucho tiempo en la agricultura para aumentar la fertilidad del suelo y con fines de encalado, incluida la reducción del porcentaje de acidez.

Los fertilizantes de cal dura, por ejemplo, tiza, piedra caliza, se muelen o queman antes de agregarlos al suelo.

Los aditivos blandos funcionan de manera más eficiente porque no requieren tratamiento previo. El encalado se realiza una vez cada 2 años. Se necesitan 150 gramos por 1m² sustancias Es importante realizar el encalado de la misma manera.

Es necesario adherirse a ciertos principios:

• la cal se introduce sin combinación con humus (de lo contrario, existe la amenaza de perder nitrógeno);
• material lo suficientemente potente que es útil para ciertos tipos de suelo;
• aplicación racional en suelos pesados;
• debe mantenerse afuera.

El problema es que cuando se combina con agua, la cal puede calentarse. Hay volatilizaciones que solo traen daño al cuerpo humano.

Es posible combinarlo junto con ácido sulfúrico y ceniza de madera. Esta última opción no contiene cloro, por lo que es bueno usarlo para plantas que reaccionan negativamente al cloro. fórmula de lejía

En el país

La cal viva ha encontrado la difusión ancha en los trabajos distintos en las villas de verano. Estos incluyen la pintura de árboles. en la proporción de 1 kg de la mezcla por 4 litros de líquido. Después de dos días, se puede aplicar la composición.

también lima realizar la aspersión de cultivos. Se le agrega un fungicida al agua de cal y después de 2 horas se empieza a rociar las plantas.

La cal se utiliza para blanquear techos y paredes. sobre poner masilla en las paredes debajo del papel tapiz.

Recuerda que para este procedimiento la proporción es completamente diferente: 1 kg de producto por 2 litros de agua. Luego agregue líquido gradualmente hasta que la solución tenga la densidad deseada.

Luego, la sustancia se asienta durante dos días, después de lo cual debe filtrarse.

Casi todos los jardineros saben que algunos cultivos no toleran un excesivo predominio de Ca. Sin embargo, el calcio es la principal fuente para estimular el crecimiento del sistema radicular y es especialmente importante al principio del desarrollo.

El propósito principal del calcio es el siguiente:

• protege la cultura de enfermedades;
• activa el trabajo de los microorganismos del nódulo;
• retiene nitrógeno en el suelo;
• mejora la nutrición de las plantas;
• aumenta la resistencia a diversas condiciones dañinas;
• ayuda a disolver los componentes en el líquido;
• un elemento clave para la formación del sistema radicular;
• promueve acelerar la descomposición de la materia orgánica.

La capacidad de reducir la subacidez del suelo es una de las cualidades más deseables que posee la cal esponjosa.

El uso de cal viva en horticultura contribuye no solo a la normalización de la cubierta superior del suelo, sino también a la mejora de la composición química. Ayuda a eliminar la influencia de metales tóxicos.

Exceder la tasa de aplicación es indeseable para el cultivo. Un suelo demasiado alcalino reduce la absorción de muchos micronutrientes necesarios, incluido el Ca. Sin embargo, tenga en cuenta que la mala calidad del encalado en algunos casos debido a la adición de cal al suelo junto con humus.

Por lo tanto, como regla, se forman combinaciones que no se pueden disolver, y esto se considera un proceso absolutamente inútil para el desarrollo de las plantas. Los cultivos hortícolas empiezan a experimentar una deficiencia de los nutrientes necesarios, por lo que no hay cultivo.

La cal se aplica mejor en otoño o primavera después de una excavación preliminar. En este caso, la sustancia finalmente se filtra en el suelo inmediatamente después de la lluvia. Durante el período de trabajo, es necesario cumplir con las medidas de protección contra la influencia de la cal.

Si la cal entra en las membranas mucosas, acuda inmediatamente al médico. Lávese las manos y la cara después del trabajo.

No es necesario utilizar cal junto con el compost, ya que puede producirse una reacción química al entrar en contacto. El encalado de suelos ácidos en las proporciones recomendadas incide favorablemente en el aumento de la población de lombrices, que se reproducen lentamente en suelos oxidados.

Su esperanza de vida se reduce considerablemente cuando habitan en un entorno de este tipo. La ceniza de madera puede reemplazar a la cal y también afectan favorablemente el suelo.

Reduce la subacidez del suelo y se considera un importante fertilizante potásico. Sin embargo, este fertilizante deberá aplicarse en proporciones más grandes que cualquier otra opción.

Al normalizar la acidez del suelo en la parcela del jardín, una de las fallas frecuentes del jardinero es la sustitución de cal viva con yeso.

Esto no es práctico, por ejemplo, el yeso no reduce la subacidez, sino que se usa exclusivamente en suelos salados con fines de mejora, ya que cristaliza el exceso de sulfato.

La frecuencia de uso de la cal de jardín depende directamente del tipo de fertilizante. Cuando mineral - el encalado se realiza con más frecuencia. Y el uso de aditivos naturales contribuye al mantenimiento natural del equilibrio ácido-base.

De esto se deduce que con el suministro sistemático de materia orgánica, lo más probable es que no se necesite un tratamiento auxiliar con una sustancia química.

También hay que tener en cuenta que no todas las verduras prefieren el tratamiento con cal.

En construcción

La cal viva se ha vuelto ampliamente utilizada en la construcción. Durante mucho tiempo, se produjo cemento de cal a partir del elemento, que se endureció inmediatamente cuando se expuso al CO2 al aire libre. proporciones de mortero de cemento y cal para yeso.

En la construcción de hoy se usa con poca frecuencia debido a los niveles significativos de absorción de agua. La acumulación de humedad del interior de las paredes a menudo provocaba el crecimiento de bacterias y moho.

Está prohibido aplicar para el tratamiento de los hornos. Dimensiones del ladrillo de horno. Cuando se expone a llamas y altas temperaturas, este elemento libera anhídrido carbónico tóxico.

Gracias a la formación de tecnologías de construcción, la solución contiene un par de tipos clave:

• tipo de aire utilizado para trabajos de construcción de suelos;
• Vista hidráulica para la fabricación de mezclas especiales de construcción. Sobre todo se utiliza en la construcción de puentes.

Para obtener más información sobre la cal viva, vea el video:

La diferencia entre cal viva y apagada

¿Cuál es la diferencia entre la cal apagada (fórmula) y la cal viva? La cal viva no se usa como cemento debido a su capacidad para absorber agua y crear moho en las paredes, pero en la industria de la construcción es popular para hacer hormigón de ceniza, elementos coloridos, ladrillos silicocalcáreos (su peso) y yesos.

La cal viva se utiliza para eliminar las aguas residuales y los gases que se forman en la chimenea.

Es a partir del método de enfriamiento que se obtienen diferentes variaciones de cal:

• líquido de cal;
• suspensión;
• hidratado apagado Lima. sobre su aplicación.

Precauciones de operación

Cuando se trabaja con una sustancia triturada, los pulmones deben protegerse del polvo que se forma en las mucosas. Por lo tanto, ventile el edificio regularmente. mejor método la protección contra el ataque tóxico es realizar trabajos en la calle.

Cuando tal requisito no es factible, aplicar vendaje protector, guantes y mascarilla especial.

Guarde la sustancia en un recipiente hermético, ya que absorbe libremente CO2 de la atmósfera, formando carbonato de calcio.

Síntomas de envenenamiento

Cualquier elemento químico, si se usa incorrectamente, tendrá efectos perjudiciales para la salud humana.

Antes de usar cal, asegúrese de leer las recomendaciones en el empaque del producto o averiguar los detalles de la manipulación de la sustancia de un especialista o vendedor.

La intoxicación se manifiesta de la siguiente manera:

• una quemadura de la cavidad oral, que se expresa por hinchazón, un aumento en el nivel de flujo sanguíneo y dolores repentinos y poderosos;
• hay dolor de dolor en el área del tracto alimentario;
• la intensidad de las sensaciones de dolor depende de la cantidad de exposición a un elemento químico;
• hay un fuerte deseo de beber líquidos;
• más tarde, pueden ocurrir náuseas y vómitos con sangre, aparición de diarrea (esto significa la presencia de un orificio pasante en la pared del tracto gastrointestinal, acompañado de la entrada de su contenido en la cavidad abdominal libre);
• la aparición de ataques de asma;
• aumento de la dosis de la sustancia química estimula la supresión del corazón y trabajo respiratorio , sino como consecuencia de la manifestación de un estado de shock.

Acciones para una quemadura

En primer lugar al instante realizar un lavado abundante y escrupuloso de la zona afectada, y lo más importante agua purificada. La mayor acumulación de la sustancia química se encuentra en el saco conjuntival, así que asegúrese de prestar mucha atención a la limpieza de los ojos y los párpados.

Después de eso, debe esperar una ambulancia para recibir un tratamiento efectivo en el hospital. Se instila en el ojo una composición de 0,5% de ametocaína, una fuerte anestésico. Por actividad, supera significativamente a la novocaína. Con la ayuda de un hisopo húmedo, unas pinzas y una aguja se eliminan las partículas de la sustancia.

Después de la eliminación de la sustancia, se realiza otro lavado de las membranas mucosas con agua corriente y luego con un 0,9% especial. solución acuosa cloruro de sodio.

Luego aplique una pomada que contenga cloranfenicol al 5%.

De esta manera, se lavan y tratan ambos ojos, y luego se utiliza un vendaje bactericida. La terapia posterior es prescrita por un oftalmólogo.

Conclusión

La cal es un material versátil que todavía se utiliza en la actualidad. La ventaja de la cal viva es la ausencia de residuos, un bajo nivel de absorción de líquidos, la capacidad de trabajar en invierno y también se usa ampliamente en la vida cotidiana.

La principal desventaja es la amenaza al bienestar. Es necesario trabajar con la sustancia con cuidado para que las partículas no entren en los ojos o en el tracto respiratorio.

La cal se usa tradicionalmente en 2 variedades: apagada y viva. ¿Cuáles son ambos materiales?

¿Qué es la cal apagada?

Lima- este es un material que se obtiene tostando una roca perteneciente a la categoría de carbonato. Puede ser, por ejemplo, piedra caliza o tiza. La cal se compone principalmente de óxidos o hidróxidos (según el tipo específico de material) de metales como el calcio y el magnesio (por regla general, el óxido o hidróxido de calcio ocupa el mayor volumen). El material considerado es ampliamente utilizado en la construcción.

Si hablamos de la variedad de cal apagada, entonces se presenta en forma de una sustancia alcalina: hidróxido de calcio. Este material generalmente se ve como un polvo fino blanco, ligeramente soluble en agua. Su temperatura al tacto corresponde aproximadamente a la temperatura del aire circundante.

La cal se apaga directamente mezclando cal viva, es decir, óxido de calcio, con agua. Este procedimiento va acompañado de una notable liberación de calor: alrededor de 67 kJ por mol.

cal apagada- material que se puede utilizar:

1. como parte integral del encalado;
2. para proteger las estructuras de madera de la destrucción y el fuego;
3. para preparar diversas soluciones constructivas;
4. para reducir la dureza del agua;
5. en la producción de diversos fertilizantes;
6. como complemento alimenticio;
7. para la desinfección durante los procedimientos dentales.

Estudiemos ahora con más detalle las particularidades de la principal materia prima utilizada para producir hidróxido de calcio, es decir, la cal viva.

¿Qué es la cal viva?

La sustancia en cuestión es, por lo tanto, óxido de calcio. En la industria, este material se obtiene generalmente por tratamiento térmico de piedra caliza, es decir, carbonato de calcio.

Al interactuar con el agua, la cal viva se convierte en cal apagada; en este caso, como señalamos anteriormente, se libera calor. Cuando se mezcla con ácidos, la sustancia en cuestión forma sales. Si se calienta fuertemente con carbón, se formará carburo de calcio.

La cal viva se usa con más frecuencia:

1. como materia prima para la producción de ladrillos de silicato;
2. como material refractario;
3. como cal apagada - como aditivo alimentario;
4. para la purificación de gases de combustión a partir de dióxido de azufre.

También se conocen otras formas de utilizar el material en cuestión. Por ejemplo, como la principal sustancia de "calentamiento" en platos especializados que calientan bebidas de forma independiente.

La cal viva se ve más a menudo como un material granular a granel. Si lo siente sin guantes, puede sentir el calor, ya que la sustancia reacciona inmediatamente con la humedad en la superficie de la piel de las manos; este proceso va acompañado de generación de calor.

Comparación

La principal diferencia entre la cal apagada y la cal viva es la fórmula química. La primera sustancia es un álcali, hidróxido de calcio. El segundo es el óxido de calcio (cuando se mezcla con agua, también forma cal apagada, que, a su vez, interactúa débilmente con el agua).

Habiendo determinado la diferencia entre cal hidratada y viva, fijamos los hallazgos en la tabla.

1-2 Datos iniciales

Producción de cal viva en trozos en hornos de cuba

1. Productividad, m 3 / año 60000

2. Materiales utilizados Piedra caliza de concha

3. Máxima finura

materias primas D máx., mm 500

4. Fracción del producto terminado 80-120

1-2 Introducción

La cal aérea para la construcción es un producto obtenido a partir de rocas calcáreas y calcáreo-magnesianas calcinadas hasta la eliminación completa del dióxido de carbono y constituido principalmente por óxido de calcio. El contenido de impurezas de arcilla, arena de cuarzo, etc. en rocas carbonatadas no debe exceder el 6 - 8%. Con más de estas impurezas, se obtiene cal hidráulica como resultado de la cocción.

La cal aérea pertenece a la clase de aglutinantes de aire: a temperaturas ordinarias y sin la adición de sustancias puzolánicas, se endurece solo en el aire.

Distinguir los siguientes tipos de cal aérea: terrón de cal viva; cal viva molida; cal hidratada (pelusa); pasta de cal

El terrón de cal viva es una mezcla de piezas de varios tamaños. En cuanto a la composición química, se compone casi en su totalidad de óxidos de calcio y magnesio libres con un contenido predominante de

CaO. En una pequeña cantidad, puede contener carbonato de calcio sin descomponer, así como silicatos, aluminatos y ferritas de calcio y magnesio, formados durante la cocción durante la interacción de arcilla y

arena de cuarzo con óxidos de calcio y magnesio.

La cal viva molida es un producto en polvo de la molienda fina de la cal en terrones. En composición química, es similar a la cal en trozos.

La cal hidratada es un polvo seco altamente disperso que se obtiene apagando la cal viva en terrones o molida con una cantidad adecuada de agua líquida o vapor, proporcionando

el paso de los óxidos de calcio y magnesio a sus hidratos. La cal hidratada se compone principalmente de hidróxido de calcio Ca(OH) 2 e hidróxido de magnesio Mg(OH) 2 y una pequeña cantidad de impurezas (generalmente carbonato de calcio).

La calidad de la cal aérea se evalúa mediante varios indicadores, el principal de los cuales es el contenido de óxidos de calcio y magnesio libres (actividad de la cal). Cuanto mayor sea el contenido, mayor será la calidad.

Los materiales de partida para la producción de cal aérea son muchas variedades de rocas calcáreas-magnesianas carbonatadas (calizas, cretas, calizas dolomíticas, dolomitas, etc.), todas ellas

Pertenecen a rocas sedimentarias y están ampliamente distribuidas en

territorio de nuestro país. La composición de las calizas incluye carbonato de calcio CaCO 3 y una pequeña cantidad de varias impurezas (arcilla, arena de cuarzo, dolomita, pirita, yeso, etc.).

Teóricamente, el carbonato de calcio se compone de 56% CaO y 44% CO 2 . Se presenta como dos minerales, calcita y aragonito.

Rocas calco-magnesianas puras - el color blanco, sin embargo, a menudo están coloreados con impurezas de óxidos de hierro en tonos amarillentos, rojizos, marrones y similares, y con impurezas carbonosas, en colores grises e incluso negros. La cantidad y el tipo de impurezas en las rocas carbonatadas, el tamaño de las partículas de las impurezas, así como la uniformidad de su distribución en la masa del suelo, afectan en gran medida la tecnología de producción de cal, la elección de los hornos para la cocción, la temperatura óptima y duración de la cocción, así como las propiedades del producto resultante.

Por lo general, las calizas limpias y densas se cuecen a 1100 - 1250 ˚С. Cuanto más roca carbonatada contenga impurezas de dolomita, arcilla, arena, etc., menor debe ser la temperatura de cocción óptima (900 - 1150 ˚С) para obtener cal blanda. Dicha cal se enfría bien con agua y da una masa con altas propiedades plásticas.

Las impurezas de yeso son indeseables. Cuando está contenido en cal, incluso alrededor

0,5 - 1% de yeso reduce en gran medida la plasticidad de la pasta de cal. Las impurezas ferrosas (especialmente la pirita) afectan significativamente las propiedades de la cal, que ya a 1200 ° C y más provocan la formación de eutécticos de bajo punto de fusión durante el proceso de cocción, que contribuyen al crecimiento intensivo de grandes cristales de óxido de calcio que reaccionan lentamente con el agua. durante el enfriamiento

cal y provocando fenómenos asociados al concepto de "burnout".

Las propiedades físicas y mecánicas de las rocas también afectan la tecnología de la cal. Solo aquellas rocas que se caracterizan por una resistencia mecánica significativa son adecuadas para la cocción en hornos de cuba alta.

(resistencia a la compresión no inferior a 20 - 30 MPa). Los pedazos de roca deben ser homogéneos, sin capas; no deben desmoronarse ni romperse en pedazos más pequeños durante el calentamiento, la cocción y el enfriamiento.

Las calizas de grano grueso, que consisten en cristales de calcita de 1 a 3 mm de tamaño, tienden a desmoronarse durante la cocción. Las variedades blandas de rocas de cal y magnesio (tiza, etc.) deben cocerse en hornos en los que el material no esté sujeto a una molienda fuerte (giratoria, etc.).

1-3 Bases teóricas proceso

La producción de cal viva en trozos consta de las siguientes operaciones principales: extracción y preparación de piedra caliza, preparación de combustible y quema de piedra caliza.

Las calizas generalmente se extraen en tajos abiertos. Densas rocas calco-magnesianas explotan. Para hacer esto, primero, usando percusión-rotatoria (para rocas duras) o perforación rotatoria (para rocas de resistencia media), se perforan pozos con un diámetro de 105 - 150 mm y una profundidad de 5 - 8 mo más a una distancia de 3,5 - 4,5 m entre sí. Colocan la cantidad adecuada de explosivo (igdanita, amonita) dependiendo de la resistencia de la roca, el espesor del yacimiento y las dimensiones requeridas de la piedra.

La heterogeneidad que a veces se observa en la aparición de piedra caliza en los depósitos (en términos de composición química, resistencia, densidad, etc.) exige el desarrollo selectivo de roca útil. La extracción selectiva de caliza incrementa el costo del producto, por lo que a la hora de determinar la viabilidad técnica y económica del desarrollo de determinados yacimientos es necesaria una exploración geológica minuciosa.

investigar.

La masa resultante de piedra caliza en forma de piezas grandes y pequeñas se carga en vehículos, generalmente mediante una excavadora de un solo cangilón. Dependiendo de la distancia entre la cantera y la planta, la piedra caliza se entrega a la planta mediante cintas transportadoras, volquetes,

transporte ferroviario y acuático.

La cal de alta calidad solo se puede obtener quemando roca carbonatada en forma de piezas que difieren poco en tamaño. Al cocer el material en piezas diferentes tamaños se obtiene cal quemada de manera desigual (los finos se queman parcial o completamente, el núcleo de piezas grandes no se quema). Además, al cargar hornos de cuba con piezas de diferentes tamaños, significativamente

el grado de llenado del horno aumenta y, en consecuencia, disminuye

permeabilidad al gas del material, lo que dificulta la cocción.

Por ello, antes de la cocción se prepara adecuadamente la piedra caliza: se clasifica según el tamaño de las piezas y, si es necesario, se trituran las piezas más grandes y sobredimensionadas.

En los hornos de cuba, lo más conveniente es quemar la caliza por separado en fracciones de 40 - 80, 80 - 120 mm de diámetro, y en los hornos rotatorios -

5 - 20 y 20 - 40 mm.

Dado que los tamaños de los bloques de roca extraídos a menudo alcanzan

500 - 800 mm y más, entonces es necesario triturarlos y clasificar toda la masa obtenida después de la trituración en las fracciones deseadas. Esto se lleva a cabo en plantas de trituración y cribado que funcionan en ciclo abierto o cerrado utilizando trituradoras de mandíbula, de cono y de otro tipo. Es aconsejable triturar y clasificar la piedra caliza directamente en la cantera y entregar solo fracciones de trabajo a la planta.

Incendio- principal. operación tecnológica en la producción de cal aérea. Al mismo tiempo, ocurren una serie de procesos físicos y químicos complejos que determinan la calidad del producto. El objetivo de la cocción es la descomposición (disociación) más completa de CaCO 3 y MgCO 3 CaCO 3 en CaO, MgO y CO 2 y obtener un producto de alta calidad con una microestructura óptima de partículas y sus poros.

Si hay impurezas de arcilla y arena en las materias primas, durante la cocción entre ellas y los carbonatos, se producen reacciones con la formación de silicatos, aluminatos y ferritas de calcio y magnesio.

La reacción de descomposición (descarbonización) del componente principal de la piedra caliza, el carbonato de calcio, se desarrolla de acuerdo con el esquema: CaCO 3 ↔CaO + CO 2. En teoría, se gastan 179 kJ o 1790 kJ en la descarbonización de 1 mol de CaCO 3 (100 g).

1 kg de CaCO3. En términos de 1 kg de CaO obtenido en este caso, los costos son iguales a

La duración de la cocción también está determinada por el tamaño de las piezas del producto cocido. Para aumentar la productividad de los hornos de cal y reducir el quemado de las capas superficiales de las piezas, es deseable reducir su tamaño dentro de límites aceptables. Al cocer piezas de varios tamaños, el modo de proceso se determina en función del tiempo requerido para cocer piezas de tamaño medio.

La principal diferencia en las tecnologías para la producción de cal viva está en el método de cocción.

1-4 Selección y descripción del esquema tecnológico de producción.

Los hornos de cal rotatorios permiten obtener cal de calcinación blanda de gran calidad a partir de calizas y rocas carbonatadas blandas (creta, toba, roca de concha) en forma de pequeños trozos. Los hornos rotatorios permiten una completa mecanización y automatización del proceso de cocción. Por último, pueden utilizar todo tipo de combustible: sólido pulverizado, líquido y gaseoso.

El consumo de combustible equivalente en hornos rotatorios es significativo y alcanza el 25 - 30% de la masa de cal, o 6700 - 8400 kJ por 1 kg. Las desventajas de los hornos rotatorios son el alto consumo de metal por 1 tonelada de energía, una mayor inversión de capital y un consumo de energía significativo.

Para la quema de cal se utilizan hornos rotatorios de 30 - 100 m de largo, 2 - 4 m de diámetro, con un ángulo de inclinación de 3 - 4˚ y una velocidad de rotación de 0,5 - 1,2 rpm. Su productividad diaria específica alcanza los 500 - 700 kg/m 3 por volumen total del tambor de cocción. Con un aumento en la longitud de los hornos, aumenta su productividad y disminuye el consumo de combustible.

Para reducir el consumo de combustible para quemar cal en hornos rotatorios y aprovechar el calor de los gases que salen de los hornos con una temperatura de 750 - 800 °C, utilizan diferentes caminos. En concreto, detrás de los fogones ponen

Calentadores a los que se dirige el material en trozos destinado a la cocción. De aquí, con una temperatura de 500 - 800˚С, entra al horno rotatorio, y de ahí al frigorífico. Con este modo de funcionamiento del horno, el consumo de calor para la cocción se reduce a 4600 - 5030 kJ/kg de cal.

Se utilizan una variedad de métodos, que son una combinación de un horno de cuba con un diámetro de hasta 6 - 8 m con un horno rotatorio con un diámetro de aproximadamente 2,5 m. La productividad diaria de una instalación de este tipo alcanza las 400 - 500 toneladas con un consumo de calor de unos 4200 kJ/kg.

En los últimos años se ha producido un intenso desarrollo de métodos e instalaciones destinados principalmente a la producción de cal a partir de pequeños terrones e incluso de materiales en polvo. Dichos métodos permiten no sólo utilizar finos, sino también intensificar fuertemente el proceso de cocción y aumentar la productividad específica de las instalaciones.

Calcinación de piedra caliza en lecho fluidizado según indicadores técnicos y económicos, se caracteriza por una alta extracción y un mayor consumo de combustible: 4600 - 5480 kJ por 1 kg de cal. La cocción del material en lecho fluidizado hasta 1-1,2 m de altura tiene una duración de 10-15 minutos. El funcionamiento de estos hornos es fácilmente susceptible de automatización total.

El uso en la industria de la cal de instalaciones para la quema de rocas carbonatadas en lecho fluidizado permite utilizar racionalmente grandes cantidades de fracciones finas de materias primas, formadas normalmente en canteras, así como en fábricas equipadas con hornos de cuba e incluso hornos rotativos. La desventaja de estas instalaciones es el mayor consumo de combustible y electricidad.

Calcinación de piedra caliza triturada en suspensión llevado a cabo experimentalmente en hornos de ciclones. En ellos, las partículas finamente divididas de materias primas de carbonato son arrastradas por una corriente de gases calientes y se queman. La cal calcinada se deposita a partir de la corriente de gas en dispositivos de sedimentación de polvo.

La elección del tipo de horno de cal está determinada por la productividad de la planta, las propiedades físicas y mecánicas y composición química caliza, tipo de combustible y calidad de cal requerida.

Los más difundidos son los hornos de cuba, que son un cilindro hueco con una carcasa exterior de acero de aproximadamente 1 cm de espesor y una mampostería refractaria interior, instalados verticalmente sobre la cimentación. Estos hornos se caracterizan por un funcionamiento continuo, un consumo reducido de combustible y electricidad, así como una fácil operación. Su construcción requiere inversiones relativamente pequeñas.

Según el tipo de combustible utilizado y el método de su combustión, se distinguen los hornos de cuba que funcionan con combustible sólido de llama corta, que suele introducirse en el horno junto con el material a cocer; porque la piedra caliza y el combustible de arbustos se cargan en la mina en capas alternas, luego, a veces, este método de cocción se llama a granel, y los hornos mismos son a granel; sobre cualquier combustible sólido, gasificado o quemado en flujos remotos colocados directamente en el horno; sobre combustible líquido; sobre combustible gaseoso, natural o artificial.

Según la naturaleza de los procesos que tienen lugar en el horno de cuba, existen tres zonas en altura: calentamiento, cocción y enfriamiento. En la zona de calentamiento, que incluye parte superior hornos con una temperatura ambiente no superior a 850 ° C, el material se seca y se calienta por el aumento de los gases de combustión calientes. Las impurezas orgánicas también se queman aquí. Los gases ascendentes, a su vez, debido al intercambio de calor entre ellos y el material cargado, se enfrían y luego se transportan a la parte superior del horno.

zona de tiro colocado en la parte media del horno, donde la temperatura del material cocido varía de 850˚С a 1200˚С y luego 900˚С; aquí la piedra caliza se descompone, se elimina el dióxido de carbono.

Zona de enfriamiento- La parte inferior del horno. En esta zona, la cal se enfría de 900˚С a 50-100˚С por el aire que viene de abajo, que luego sube a la zona de cocción.

El movimiento de aire y gases en los hornos de cuba está garantizado por el funcionamiento del ventilador, que bombea aire al horno y aspira los gases de combustión. El movimiento a contracorriente del material cocido y los gases calientes en el horno de cuba permite aprovechar el calor de los gases de escape para calentar las materias primas y el calor del material cocido para calentar el aire que entra en la zona de cocción. . Por lo tanto, los hornos de cuba se caracterizan por un bajo consumo de combustible. El consumo de combustible equivalente en estos hornos es aproximadamente 13-16% de la masa de cal quemada, o 3800-4700 kJ por 1 kg.

Desventajas de los hornos de cuba: la cal se contamina con cenizas y residuos de combustible no quemado. También es posible la formación de una cantidad significativa de sobrecombustión debido al contacto de piezas de antracita o coque al rojo vivo con el material cocido. Esto es especialmente notable en caso de violación del régimen térmico y forzamiento excesivo de los hornos debido a las altas temperaturas de cocción.

La elección del tipo de horno de cal está determinada por la productividad de la planta, las propiedades físicas y mecánicas, la composición química de la piedra caliza, el tipo de combustible y la calidad de cal requerida.

En base a lo anterior, seleccionamos un horno de cuba.

Arroz. 1 Esquema tecnológico para la producción de cal viva grumosa

cal en hornos de cuba.

2

1

Arroz. 2 Esquema químico - tecnológico

1 - etapa de preparación de materias primas para transformaciones químicas; 2- transformaciones químicas; 3- obtención y puesta a punto de los productos objetivo.

Si consideramos el proceso de cocción en un horno de cuba, se pueden distinguir claramente tres etapas.

El proceso de disociación del carbonato de calcio (la parte principal de la materia prima) es una reacción reversible. Su dirección depende de la temperatura y la presión parcial del dióxido de carbono en un medio con carbonato de calcio en disociación.

Dado que CaO y CaCO 3 no son sustancias sólidas y sus concentraciones por unidad de volumen son constantes, la constante de disociación K dis \u003d P CO 2. En consecuencia, el equilibrio dinámico en el sistema considerado se establece a una presión P CO2 determinada y constante para cada temperatura dada y no depende ni de la cantidad de óxido de calcio ni de la cantidad de carbonato de calcio presente en el sistema. Este equilibrio de presión se denomina presión de disociación o elasticidad de disociación.

La disociación del carbonato de calcio es posible sólo si la presión de disociación es mayor que la presión parcial del CO 2 en el ambiente A temperaturas ordinarias, la descomposición del CaCO 3 es imposible, ya que la presión de disociación es despreciable. Se ha establecido que sólo a 600°C en un medio desprovisto de CO 2 (al vacío) comienza la disociación del carbonato de calcio, y procede muy lentamente. Con un mayor aumento de la temperatura, la disociación de CaCO 3 se acelera.

A 880˚С, la presión (elasticidad de disociación) alcanza 0,1 MPa a esta temperatura (a veces se la denomina temperatura de descomposición), la presión del dióxido de carbono durante la disociación supera Presión atmosférica, por lo tanto, la descomposición del carbonato de calcio en un recipiente abierto procede intensamente. Este fenómeno se puede comparar con la liberación intensiva de vapor de un líquido en ebullición.

A una temperatura de más de 900˚С, aumentarla cada 100˚С acelera la descarbonización de la piedra caliza unas 30 veces. Prácticamente en hornos, la descarbonización comienza a una temperatura de 850˚C en la superficie de las piezas, con un contenido de CO en los gases de escape del orden del 40-45%.

La tasa de descarbonización de la piedra caliza durante la cocción también depende del tamaño de las piezas cocidas y de sus propiedades físicas. propiedades.

La descomposición del CaCO 3 no se produce inmediatamente en toda la masa de la pieza, sino que comienza desde su superficie y penetra progresivamente hasta sus partes internas. La velocidad de movimiento desde la zona de disociación hacia la pieza aumenta al aumentar la temperatura de cocción. En particular, a 800˚С, la tasa de desplazamiento de la zona de disociación es aproximadamente

2 mm, y a 1100˚С - 14 mm por hora, es decir va más rápido

La calidad de la cal aérea, en base a lo anterior, vendrá determinada por la temperatura de cocción. Así, la densidad media de la cal obtenida a 850-900˚С alcanza 1,4-1,6 g/cm 3 , y para la cal quemada a 1100-1200˚С se eleva a 1,5-2,5 g/cm 3 o más (en una pieza). Durante la cocción, la red cristalina trigonal de la calcita se reorganiza rápidamente en óxido de calcio cúbico.

La descarbonización de las calizas a bajas temperaturas (800-850˚С) conduce a la formación de óxido de calcio en forma de una masa de estructura esponjosa, compuesta de cristales de aproximadamente 0,2-0,3 micras de tamaño y penetrada por los capilares más delgados con un diámetro de alrededor de 8 * 10 -3.

La superficie específica de dicha cal, que alcanza unos 50 m 2 /g, debe predeterminar la alta reactividad del producto al interactuar con el agua. Sin embargo, esto no se observa, aparentemente porque la penetración del agua a través de los poros estrechos en la masa de óxido de calcio es difícil.

El aumento de la temperatura de cocción a 900˚С y especialmente a 1000˚С conduce al crecimiento de cristales de óxido de calcio hasta 0,5–2 µm y una disminución significativa en el área de superficie específica a 4–5 m 2 /g, lo que debería afectar negativamente la reactividad del producto. Pero la aparición simultánea de grandes poros en la masa del material crea los requisitos previos para la rápida penetración del agua en él y su vigorosa interacción. La interacción más energética se caracteriza por la cal obtenida por tostación de piedra caliza a una temperatura de 900 °C. La cocción a temperaturas más altas conduce a un mayor crecimiento de los cristales de óxido de calcio hasta 3,5-10 micrones, una disminución en el área de superficie específica, la contracción del material y una disminución en la tasa de interacción con el agua.

Algunas impurezas de las calizas, especialmente las ferruginosas, contribuyen a crecimiento rápido cristales de óxido de Ca y la formación de quemado y a temperaturas alrededor de 1300˚С. Esto hace que sea necesario quemar materias primas con tales impurezas ya temperaturas más bajas.

La quema en cal afecta negativamente la calidad de las soluciones y los productos fabricados en ella. La extinción tardía de tal cal, que corre habitualmente ya en el mortero fraguado o el hormigón, llama la piel. estrés y, en algunos casos, destrucción del material. Por lo tanto, lo mejor sería quemar cal a una temperatura mínima, lo que asegura la descomposición completa del dióxido de carbono Ca y el ahorro de combustible.

2. PARTE ESPECIAL

La unidad de procesamiento desarrollada consiste en la extracción, transporte, almacenamiento, trituración y tostado de la materia prima.

El transporte puede realizarse mediante cintas transportadoras, si la distancia de la cantera a la planta no supera los 5 km, por ferrocarril. Elegimos vehículos, que simplificarán el acceso a la cantera y la mecanización en planta durante la descarga.

El almacenamiento puede ser en depósitos abiertos y cerrados. Ahora se utilizan almacenes cerrados, ya que protegen contra las agresiones ambientales.

La trituración se puede realizar en trituradoras de mandíbula si el material de alimentación es duro o medio duro. La desventaja de la trituradora de mandíbula es la gran cantidad de energía consumida, las grandes pérdidas de energía y los granos en forma de escamas.

Porque el material cargado (roca de concha de piedra caliza) es suave, entonces elegimos una trituradora de cono. La ventaja de una trituradora de cono es la ausencia de ralentí y, por lo tanto, menos consumo de energía, menos potencia del motor eléctrico.

Desventajas: complejo en diseño y requiere estricta observancia de las condiciones tecnológicas para la instalación, cuidado sistemático y mantenimiento por parte de personal calificado.

2-2 Cálculo de la redistribución desarrollada.

Definición del fondo de tiempo de trabajo anual:

T año \u003d (D-V-P) ∙ S ∙ T cm;

T año = (365-100-10) ∙8∙1=2040h.

T año - fondo anual de horas de trabajo de reparto tecnológico, h;

D\u003d 365 - la cantidad de días calendario en un año;

EN- el número de días libres. Con una semana laboral de cinco días, teniendo en cuenta

4 sábados laborables al año (B=52∙2-4=100)

PAG- cantidad estimada vacaciones públicas por año; P=10

Con– número de turnos por día С=1;

Tcm- la duración del turno; T cm \u003d 8 h.

A continuación, calculamos el balance de materia del proceso tecnológico. El tipo de balance de materia depende de la tarea. Por ejemplo, el balance de materia de un componente se puede calcular mediante la fórmula:

,

si M o y M p se dan como un porcentaje de M n,

donde M n - la cantidad de materias primas que deben procesarse para el año.

M p - pérdidas tecnológicas; Mp \u003d 3.5

M o \u003d 0 - la cantidad de residuos.

M k - la cantidad de material en un producto útil producido por año.

,

donde P año es la productividad anual de la empresa en condiciones naturales

unidades.

M es la cantidad de material en una unidad de producción; metro=1,1

M k \u003d 60000 ∙ 1.1 \u003d 66000 (m 3 / año)

(m 3 / año)

De acuerdo con el balance de materia de una redistribución dada, se determina su productividad horaria requerida:

, donde

P requerido: la productividad por hora requerida del aparato.

M up - la cantidad de materiales reintroducidos en el proceso en

funcionamiento del aparato en ciclo cerrado; M arriba = 0.

P requerido \u003d 33,5 m 3 / H.

2-3 Cálculo con máquina.

El número requerido de dispositivos para la implementación de un proceso dado está determinado por la fórmula:

,

donde P es la cantidad requerida de un equipo.

P requerida - productividad por hora requerida

proceso calculado.

K p - coeficiente de reserva de rendimiento. Este

el coeficiente debe ser superior a 1,05;

P e - rendimiento operativo del aparato seleccionado.

P=0.054 por lo tanto 1 trituradora 1200 KKD / 150

CÁLCULO DE UNA TRITURADORA DE CONO

Información general sobre trituradoras de cono.

En las trituradoras de cono, el cuerpo triturador es un cono móvil colocado dentro de un cono fijo (Figura 2.1.)

Arroz. 2.1 Esquema de la estructura de la trituradora de cono de trituración gruesa.

La trituración del material se lleva a cabo en un espacio de trabajo anular entre dos conos truncados. El cono móvil está firmemente montado en el eje, cuyo extremo inferior entra libremente en el orificio ubicado excéntricamente en el eje.

Las trituradoras de cono se caracterizan por: B - el ancho de la abertura de alimentación, C - el ancho de la ranura de descarga, C - el tamaño más pequeño de la ranura de la trituradora.

El tamaño de las trituradoras de cono para trituración gruesa generalmente se caracteriza por el ancho de la abertura de alimentación B y el ancho de la abertura de descarga C. El tamaño de las trituradoras de cono para trituración fina y mediana se caracteriza por el diámetro D de la base inferior de la cono triturador.

El ángulo de agarre suele estar entre 24-28˚, la productividad, dependiendo del tamaño de la máquina, oscila entre 25 y 3500 t/h.

La ventaja de las trituradoras de cono sobre las trituradoras de mandíbula es la continuidad de la fuerza de trituración que actúa en cualquier momento a lo largo de alguna generatriz del cono. Como resultado, la productividad de las trituradoras de cono es mayor y el consumo de energía para la trituración es menor que en las trituradoras de mandíbula. El tamaño de las piezas trituradas es más uniforme.

Las desventajas incluyen la complejidad del diseño, la gran altura, lo que aumenta el costo de fabricación y reparación de las trituradoras, así como su inadecuación para moler materiales viscosos y arcillosos.

Determinación del rendimiento de la trituradora.

Desempeño de trituradoras de cono PAG(m 3 / h) con conos grandes se determina mediante la fórmula:

,

donde D a - el diámetro exterior del cono móvil, m;

r es el radio del círculo descrito por el punto del eje del móvil

cono que se encuentra en el plano del espacio de descarga, m

b 1 - el ancho más pequeño del espacio o ancho de descarga

zona paralela cuando los conos se acercan, m

l es la longitud de la zona paralela, m (l=0,08 dm)

α 1 y α 2 son los ángulos entre la vertical y los generadores de los conos,

r о – velocidad angular de rotación de la excéntrica, rad/s.

K p - coeficiente de aflojamiento del material triturado

(K p \u003d 0.25 - 0.6)

ρ es la densidad del material triturado;

P \u003d 117 (m 3 / h)

Determinación de la potencia del motor de la trituradora.

La potencia del motor N (kW) de las trituradoras de cono empinado está determinada por la fórmula:

,

donde σ es la resistencia a la compresión del material, N/m2

E - el módulo de elasticidad del material, N / m 2

D n - el diámetro inferior del cono móvil, m

d – diámetro de las piezas de material descargadas, m

D es el diámetro de las piezas cargadas de material, m

η - eficiencia de accionamiento (η= 0,8-0,85)

N=11,62 (kW).

Bibliografía:

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4. Tkachenko G.A. " Pautas". Academia Estatal de Ingeniería Civil de Rostov del Don.

1-1 Datos iniciales

1-2 Introducción

1-3 Fundamentos teóricos de los procesos

1-4 Selección y descripción del esquema tecnológico de producción.

1-5 Análisis del sistema del proceso tecnológico.

2-1 Descripción de la etapa tecnológica desarrollada

2-2 Cálculo de la etapa tecnológica desarrollada

2-3 Cálculo de aparatos

La cal se puede incluir con razón en la lista de los materiales más utilizados por el hombre. Al mismo tiempo, lo usamos no solo en trabajos de acabado, sino también en una serie de tareas en las que las propiedades de la cal son ideales.

Este material se llama hidróxido de calcio. Se obtiene a partir del óxido de calcio (cal viva) por reacción de este último con agua. Tiene lugar una denominada reacción de extinción, que puede durar menos de 8 minutos y más de 25 minutos. En función de esto, la cal viva, que suele ser grumos de color gris, se divide en cal de extinción rápida, media y lenta.

El proceso de enfriamiento es de naturaleza química y durante el mismo se libera una gran cantidad de calor. El agua se evapora y podemos observar este vapor durante el proceso. Al apagar la cal se obtiene una pelusa o masa. Este último tiene propiedades únicas, lo que permite que se almacene durante mucho tiempo en el suelo. Es de destacar que en este caso las características técnicas del material solo aumentan, ya que las partículas restantes se apagan durante el almacenamiento.

Zonas de aplicación de la cal apagada

• Blanqueado de locales y otras superficies, incluidos los troncos de los árboles, protegidos así de las plagas;
• Uso en albañilería. La mayoría de las veces, en la colocación de la estufa. En este caso, podemos hablar de la mayor adherencia a una superficie de ladrillo o bloque de cemento;
• Se utiliza como acabado en madera. Sin embargo, en este caso, es necesario utilizar una malla de yeso o tejas.
• Preparación de mortero de cal, que se ha utilizado desde la antigüedad. Para preparar la solución, se utilizan de tres a cuatro partes de arena y una parte de cal apagada. Se libera agua durante el proceso, lo cual es una desventaja, por lo tanto, en las habitaciones creadas con esta solución, siempre hay mucha humedad. Entonces el cemento ha desplazado casi por completo esta solución con el tiempo;
• Preparación de hormigón de silicato. Este hormigón se diferencia del hormigón simple en el tiempo de fraguado acelerado;
• Producción de lejía;
• curtido de cuero;
• Neutralización de suelos ácidos y producción de fertilizantes. Al mismo tiempo, se aplica cal al suelo después de las bengalas en las estaciones de primavera y otoño;
• Leche de lima y agua de lima. El primero se utiliza para preparar mezclas para combatir enfermedades de las plantas. Y el segundo es para detectar dióxido de carbono;
• Odontología. Con la ayuda de cal apagada, se desinfectan los canales de los dientes;
• Aditivo alimentario E526.
• De hecho, hay muchas maneras de usar la cal. Hemos enumerado sólo algunos de ellos.

Cómo almacenar cal apagada

en caso de que si estamos hablando sobre el período invernal, luego el almacenamiento de cal en el suelo se lleva a cabo al menos a una profundidad de 70 cm. En este caso, la masa estará protegida de la congelación.

Dependiendo del propósito, la masa se envejece durante un cierto tiempo. En el caso de uso en soluciones de yeso, estamos hablando de una conservación de al menos un mes. Si la solución participará en la mampostería, entonces dos semanas son suficientes.

• Si está preparando un mortero a base de cal, la solución ideal sería ir añadiendo poco a poco arena previamente tamizada a la masa. Se amasa gradualmente hasta formar una masa homogénea. Posteriormente, puedes colar la solución terminada a través de un colador, eliminando todo lo que impide que quede homogéneo;
• Al agregar yeso al mortero de cal, aumentará significativamente su tiempo de fraguado. En este caso, el tiempo de fraguado se estima en aproximadamente 4 minutos. En el caso de la adición de cemento, el endurecimiento se produce durante un período de tiempo más largo. solución pura cal se apodera de un tiempo muy largo.

3 formas de apagar la cal

• Método 1: Se colocan terrones de cal en capas de 25 centímetros de espesor. Después de eso, se riegan con agua y se cubren con arena húmeda desde arriba. El proceso de apagado dura unos dos días, después de lo cual se puede utilizar la cal;
• Método 2: En el caso de cal de apagado medio o lento. Se cava un agujero, en el fondo del cual se instala un recipiente de solución en forma de caja de madera con un obturador en la parte inferior, creado con una malla fina. Los grumos se colocan en una caja y se llenan con agua. Se agrega agua a medida que los fragmentos se rompen en otros más pequeños. Tan pronto como todos los fragmentos se hayan extinguido y el producto final sea una lechada de cal preparada, drenamos el exceso de agua moviendo el regulador. Después de eso, la papilla de cal se cubre con una capa de arena de 10 centímetros, que la protegerá de la desecación;
• Método 3: Pushenka se puede preparar vertiendo cal con agua en proporciones iguales. Durante el proceso de enfriamiento, la mezcla se agita. Sin embargo, hay que tener cuidado de no agacharse durante los períodos de mayor generación de calor, para no respirar los vapores.

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Algunos de los materiales utilizados hoy en día en varios campos se conocen desde hace mucho tiempo y sus propiedades, por regla general, se determinaron por accidente. La cal es uno de estos materiales. Con esta palabra, que proviene del griego "amianto", que significa "inextinguible", se refieren a la cal viva, que hoy en día se utiliza con éxito en muchas industrias.

Peculiaridades

La cal viva es un producto de la tostación de rocas extraídas en minas especiales. Como herramienta se utiliza un horno especial, y los materiales utilizados para obtener el producto final son piedra caliza, dolomita, creta y otras rocas del tipo calcio-magnesio, que se clasifican por tamaño y se trituran antes de la cocción si las partículas superan las dimensiones permitidas. .

El diseño de los hornos utilizados para tostar roca puede ser diferente, pero el objetivo final es siempre el mismo: obtener material adecuado para su uso posterior.

El horno de cuba, en el que se utiliza gas como combustible, es uno de los diseños más populares. La razón de su popularidad es bastante banal: el costo de procesamiento del material es bajo y el producto final es de muy buena calidad.

Los hornos que utilizan carbón como combustible y el proceso de cocción se basa en el principio de operación de vertido se están convirtiendo gradualmente en una cosa del pasado. Aunque este método de procesamiento del material es más económico y productivo, cada vez es menos común debido a las emisiones al medio ambiente.

Debido al alto costo del proceso de cocción, aún más raramente se encuentran hornos con un diseño giratorio que le permitan obtener el producto final. de la máxima calidad. Los hornos de cocción remota garantizan la pureza y un porcentaje mínimo de impurezas en el producto de cocción final. Este tipo de horno, en el que se utiliza combustible sólido para calentar y mantener la temperatura, tiene una potencia pequeña en comparación con diseños similares, por lo que no es muy utilizado.

El tipo de hornos de piso y anillo se desarrolló hace mucho tiempo. En comparación con los diseños más modernos, tienen una productividad más baja y consumen más combustible durante el procesamiento, por lo que se están eliminando gradualmente de la producción y se están reemplazando por tipos de hornos más avanzados.

La sustancia obtenida como resultado de la cocción tiene un tinte blanco y una estructura cristalina con una pequeña proporción de impurezas. Como regla general, su valor no supera el 6-8% en la masa total. La fórmula química generalmente aceptada para la cal viva es CaO u óxido de calcio.

La composición de la sustancia también puede incluir otros compuestos, la mayoría de las veces es óxido de magnesio - MgO.

Especificaciones

Todos los materiales extraídos de la naturaleza y sometidos a procesos industriales tienen un cierto estándar, y la cal viva no es una excepción. Para la cal viva, que pertenece a la segunda clase de peligro utilizada en la construcción, existe un estándar de calidad: GOST No. 9179-77, que explica claramente los parámetros físicos y químicos de este material.

De acuerdo con los requisitos prescritos, las partículas de cal después de la molienda deben tener un cierto tamaño. Para determinar el grado de molienda, se toma una muestra y se tamiza a través de tamices con diferentes celdas. La cantidad de cal tamizada se expresa en porcentaje. Al pasar por un tamiz con celdas No. 02 se debe tamizar el 98.5% de la sustancia de la masa total de la muestra, y para un tamiz con celdas menores No. 008 se deja pasar el 85% de la sustancia.

De acuerdo a requerimientos técnicos, las mezclas son admisibles en cal. Esta composición se divide en dos grados: el primero y el segundo. La cal pura se caracteriza por tres grados: el primero, el segundo y el tercero.

Para determinar el grado de cal, se utilizan indicadores: CO activo + MgO, Mg activo, nivel de CO2 y granos sin apagar. Su número se indica como un porcentaje, cuyo indicador numérico depende de la variedad, la presencia o ausencia de aditivos en las muestras, así como de la raza. Si, según algunos indicadores, una muestra de cal corresponde a diferentes grados, entonces se toma como base el indicador con el valor correspondiente al grado más bajo.

Para análisis químico, así como la determinación de las propiedades físicas y mecánicas de las muestras, se basan en GOST-22688.

Ventajas y desventajas

Como cualquier otro material, la cal tiene sus ventajas y desventajas. Por regla general, se compara con la cal apagada. La principal ventaja del material es una amplia gama de aplicaciones y un costo bastante bajo del producto final. Al trabajar con este material, independientemente de la industria, no hay desperdicio, lo que es muy beneficioso desde el punto de vista económico.

El material absorbe perfectamente la humedad, lo que le permite ser utilizado con éxito como elemento adicional en la preparación de morteros y mezclas de hormigón para aumentar su densidad y resistencia. La liberación de una gran cantidad de energía térmica por parte del material durante la hidratación permite que las soluciones que contienen cal viva se endurezcan de manera más uniforme y, como resultado, tengan mejores indicadores de resistencia de la superficie resultante.

La única desventaja de este material es su alta toxicidad.

¿En qué se diferencia de apagado?

La cal apagada es un producto de cal viva modificada, se obtiene añadiendo agua a la composición original. Como resultado reacción química, que se produce según el tipo CaO + H?O → Ca (OH) ?, se libera en el espacio circundante cantidad considerable energía térmica y el óxido de calcio se convierte en hidróxido de calcio.

Los dos tipos de cal también difieren en otros parámetros, a saber, en el porcentaje de indicadores especificado en GOST No. 9179-77 y el número de variedades. La cal apagada (hidratada) se caracteriza por 2 grados.

Los valores del indicador de CO activo + MgO difieren en dos tipos de cal. Para la cal apagada sin aditivos, según la variedad, su contenido cuantitativo oscila entre el 70-90% (para la composición cálcica) y el 65-85% (para la magnesiana y la dolomita), y en la cal apagada son sólo del 60-67%. En composiciones con aditivos, el CO + MgO activo en mezclas de calcio, magnesia y dolomita de cal viva está en el rango de 50-65%, y en hidratado este indicador es solo 40-50% más bajo.

Un indicador como el MgO activo está completamente ausente en la cal hidratada. En cal viva, esta cifra varía en función del origen del material. En cal cálcica, es solo el 5%, en cal magnesiana - 20% y en dolomita - 40%.

El nivel de CO en cal viva sin aditivos está en el rango de 3-7% (para una mezcla de calcio) y 5-11% (para magnesia y dolomita), en la composición de hidratos el indicador no excede 3-5%. En composiciones con aditivos, el nivel de CO? algo reducida. Para cal cálcica, está en el rango de 4-6%, para los otros dos tipos de cal viva - 6-9%. En la composición de hidratos, el nivel de CO? – del 2 al 4%.

El indicador de granos no extinguidos es relevante solo para cal viva. Para el primer grado de cal cálcica se permite un 7% de una sustancia que no participe en la reacción, un 11% para el segundo y un 14%, y en algunos casos un 20% para el tercer grado. Para la composición de magnesio y dolomita, esta cifra es ligeramente superior. En el primer grado, se permite el 10%, en el segundo, el 15% y en el tercero, el 20%.

Tipos

La cal viva se clasifica según muchos indicadores, lo que permite dividirla en diferentes subespecies. Según el grado de molienda de las partículas, hay cal grumosa y molida. Los bultos son característicos de la apariencia grumosa. varias formas, fracción y tamaño. Además de los óxidos de calcio, que son el componente principal, y el óxido de magnesio, que está presente en menor medida en la composición, pueden existir otros aditivos en la mezcla.

Dependiendo del grado de quemado del material grumoso, se distinguen cales calizas medianas, calizas blandas y calizas calizas duras. El grado de cocción del material afecta posteriormente al tiempo que lleva el proceso de enfriamiento. Durante el proceso de cocción, la composición se enriquece con aluminatos, silicatos y ferritas de magnesio o calcio.

El grado de tostado se ve afectado por el tiempo que el producto está en el horno, el tipo de combustible y la temperatura. Con el método de cocción por vertido, donde se utiliza coque como combustible, y la temperatura en el horno se mantiene a un nivel de unos 2000 °C, se obtiene carburo (CaC?), que posteriormente se utiliza en diversos campos. La cal en trozos, independientemente de cómo y en qué medida se haya calcinado, es un producto intermedio y, por lo tanto, se somete a un procesamiento posterior: molienda o apagado.

La composición de la mezcla molida no es muy diferente de la grumosa. La diferencia radica únicamente en el tamaño de las partículas de cal. El proceso de molienda se utiliza para una operación más conveniente del óxido de calcio. La cal viva triturada granulada o molida reacciona más rápido con otros componentes en comparación con el tipo grumoso.

Según el grado de molienda de las partículas, se distinguen la cal triturada y la cal pulverizada. Se pueden utilizar trituradoras y molinos para moler, dependiendo de los tamaños de partícula requeridos. Al elegir molinos y esquemas de molienda, se guían por el grado de tostado de cal y también tienen en cuenta la presencia de inclusiones sólidas y defectos en el proceso de cocción (quema insuficiente o excesiva). Las partículas de material quemado en grado alto o medio son trituradas por impacto y abrasión en contenedores especiales de molinos de bolas.

La mezcla grumosa se utiliza para obtener diferentes tipos cal apagada. El proceso de extinción (química inorgánica) ocurre muy rápidamente, el agua hierve durante la reacción, por lo que la mezcla grumosa se llama "ebullición". Diferentes porcentajes con agua dan composiciones de diferente consistencia. Hay tres tipos de cal apagada: leche de piedra caliza, masa de piedra caliza y pelusa hidratada.

La leche de piedra caliza es una suspensión, donde una fracción de las partículas se disuelve y la otra se encuentra en suspensión. Para obtener tal consistencia, se requiere un exceso de agua, por regla general, 8-10 veces más que la masa del producto.

Para obtener masa de cal se requiere menos agua, pero su cantidad sigue siendo varias veces mayor que la masa de cal preparada para apagar. Como regla general, para obtener la consistencia pastosa deseada, se agrega agua al producto, que es 3-4 veces más grande que la sustancia principal en peso.

Una mezcla de polvo o una pelusa de hidrato se prepara de manera similar, pero la cantidad de agua añadida es menor que para una composición pastosa o líquida. El polvo fino o la pelusa, según el porcentaje en la composición de aluminoferritas y silicatos, se divide en cal de aire e hidráulica.

El tiempo necesario para la reacción de apagado permite clasificar las cales vivas en de apagado rápido, de apagado medio y de apagado lento. El tipo de extinción rápida incluye composiciones, cuya conversión no toma más de 8 minutos. Si la reacción de extinción lleva más tiempo, pero la transformación no dura más de 25 minutos, dicha composición se clasifica como del tipo de extinción media. Si la reacción de extinción dura más de 25 minutos, dicha composición pertenece al tipo de extinción lenta.

Las variedades especiales de cal viva de calcio incluyen una mezcla de cloro y soda. La composición de cloro se obtiene agregando cloro a la cal apagada. La cal sodada es un producto de la interacción de la ceniza de sosa y el hidróxido de calcio.

Ámbito de aplicación

La cal viva se puede utilizar en diversos campos de la actividad humana. Es más ampliamente utilizado en la construcción y la vida cotidiana. El material se utiliza como componente adicional para la preparación de morteros de cemento. Sus propiedades astringentes otorgan la plasticidad necesaria a la mezcla, además de reducir el tiempo de endurecimiento. La cal se utiliza como componente adicional en la producción de ladrillos de silicato.

Las soluciones a base de cal se utilizan para blanquear varias superficies interiores. Este método de procesamiento de superficies de techos y paredes sigue siendo relevante hasta el día de hoy, ya que la cal es uno de los materiales que es muy asequible y el efecto decorativo que crea no es peor que el de pinturas y barnices caros.

En agricultura y horticultura, la cal también es un componente importante. Se utiliza para reducir la acidez y enriquecer el suelo con calcio. La composición de combustión rápida introducida en el suelo ayuda a retener el nitrógeno en el suelo, al tiempo que activa el trabajo de los microorganismos beneficiosos y estimula el crecimiento del sistema de raíces de las plantas.

La cal viva también tiene un impacto negativo en las plagas de los cultivos. Para medidas preventivas destinada a la lucha contra los insectos, la cal se utiliza como solución para fumigar las plantas o tratar la parte inferior de los troncos de los árboles. Para los animales, la lima es una fuente de calcio, por lo que a menudo se da como aderezo.

En la vida cotidiana y en las instituciones médicas, la lejía se utiliza como un excelente desinfectante. La solución que contiene mata a la mayoría de los microorganismos patógenos conocidos, inhibiendo el crecimiento y su desarrollo posterior. La cal viva también ayuda en la neutralización de gases domésticos y aguas residuales.

En la industria alimentaria, la cal se conoce como emulsionante E-529. Su presencia permite mejorar el proceso de mezcla de componentes cuya estructura no les permite conectarse correctamente.

¿Cómo criar?

Los fabricantes envasan la cal viva en bolsas. Como regla general, una bolsa de 2-5 kg ​​​​es suficiente para procesar plantas y blanquear árboles frutales. Para diluir correctamente la cal, es necesario preparar un recipiente y seguir el procedimiento.

Antes de diluir la cal, es necesario elegir un recipiente que sea adecuado en tamaño y material. El volumen del recipiente se selecciona en función del volumen esperado, y el material de los utensilios puede ser cualquiera, incluso se pueden utilizar utensilios de metal, siempre que esté libre de virutas y óxido.

precio

sentido práctico

apariencia

facilidad de fabricación

laboriosidad en el uso

respeto al medio ambiente

nota final

La cal viva es una sustancia conocida por casi todos, que tiene demanda en varios campos. Es indispensable en la elaboración de hormigones, morteros, conglomerantes, piedra artificial, todo tipo de piezas, etc.

La cal viva para la construcción es una sustancia blanca con una estructura cristalina. Su formación se produce durante la cocción de cretas, dolomitas, calizas y otros minerales del tipo calcio-magnesio. En este caso, la proporción de impurezas no puede ser superior al 6-8%. En general, la fórmula del compuesto se puede representar como CaO, aunque contiene óxidos de magnesio y otros compuestos.

En la foto, óxido de calcio (cal viva)

El material se fabrica de acuerdo con los requisitos de GOST 9179-77 con el nombre de "Cal de construcción". Especificaciones". Se fabrica a partir de rocas carbonatadas mediante aditivos de carácter mineral: arenas de cuarzo, escorias de alto horno o electrotermofósforo, etc.

De acuerdo con los requisitos de la norma estatal, es necesario moler a un tamaño tal que el residuo después de pasar por un tamiz No. 02 y No. 008 no supere el 1,5% y el 15%, respectivamente.

La cal viva se refiere a la segunda clase de peligro. La cal pura del tipo aire puede tener el 1°, 2° y 3° grado, con impurezas - el 1° y 2° grado. La cal hidratada tiene el 1° y 2° grado.

Producción de cal viva

En el pasado, el tratamiento térmico de la piedra caliza se realizaba para formar cal. En los últimos años, este método se ha utilizado cada vez menos porque se libera dióxido de carbono como resultado de la reacción. Un método alternativo es la descomposición térmica de sales de calcio que contienen oxígeno.

La primera etapa es la extracción de piedra caliza, que se realiza en una cantera. Primero, la roca se tritura, clasifica y luego se cuece. El tostado se realiza en hornos, que pueden ser rotativos, de eje, de piso o anulares.

En la mayoría de los casos se utilizan hornos de cuba, que funcionan a gas, a granel o con hornos a distancia. Los mayores ahorros los proporcionan los dispositivos que funcionan a granel con antracita o carbón pobre. El volumen de producción con la ayuda de dichos hornos es de alrededor de 100 toneladas por día. Su desventaja es el alto grado de contaminación por cenizas de combustible.

Puede obtener cal más pura en un dispositivo con una cámara de combustión externa que funciona con madera, lignito o turba, o en un dispositivo de gas. Sin embargo, el poder de tales hornos es mucho menor.

La calidad más alta está en la sustancia procesada en un horno rotatorio, pero tales mecanismos se usan muy raramente. Los hornos tipo anillo y piso tienen poca potencia y requieren grandes volúmenes de combustible, por lo que no se instalan en nuevas empresas.

Etapas de producción de cal en la planta:

Variedades

La cal de construcción se divide en dos tipos: aire e hidráulica. La cal aérea permite fraguar el hormigón en condiciones normales, y la cal hidráulica permite fraguar el hormigón en condiciones secas y en ambiente acuático. Por lo tanto, la cal aérea es adecuada para trabajos de suelo y la cal hidráulica es adecuada para la construcción de soportes de puentes.

Según los matices del procesamiento del material quemado, se distinguen varios tipos de cal:

• cal en terrones Está hecho en forma de una mezcla de piezas de diferentes tamaños. Se compone principalmente de óxidos de calcio (la parte predominante) y magnesio. Además, puede incluir aluminatos, silicatos y ferritas de magnesio o calcio, que se forman durante la cocción, y carbonato de calcio. No realiza la función de un ingrediente astringente.
• cal molida se fabrican moliendo cal en terrones, por lo que su composición es casi idéntica. Se utiliza en forma cruda. Esto evita el desperdicio y acelera el endurecimiento. Los productos elaborados con él tienen excelentes propiedades de resistencia, son resistentes al agua y tienen una alta densidad. Para acelerar el proceso de endurecimiento del material se añade cloruro de calcio y para ralentizar el endurecimiento se añade ácido sulfúrico o yeso. Esto evita la aparición de grietas después del secado. La cal molida se transporta en contenedores sellados hechos de papel o metal. Se permite almacenarlo no más de 10-15 días en condiciones secas.
• Cal hidratada- un compuesto seco altamente disperso formado durante el apagado de la cal. Se compone de hidróxidos de calcio y magnesio, carbonato de calcio y otras impurezas.
• Cuando se añade un líquido en volumen suficiente para que los óxidos se transformen en hidratos, se forma una masa plástica, que tiene el nombre prueba de cal.

Los más populares en uso hoy en día son la cal apagada y la cal viva.

Foto de varios tipos de cal viva.

Cal viva en terrones Cal viva molida Masa de cal

áreas de uso

Durante muchos años se produjo cemento de cal a partir de cal viva. Se congela bien en el aire, pero absorbe mucha humedad, lo que hace que aparezcan hongos en las paredes. Por lo tanto, ahora la cal viva tiene mucha menos demanda en la industria de la construcción que antes. Es uno de los componentes en la producción de materiales de yeso, ladrillos silicocalcáreos, hormigón de escoria, pinturas, etc.

La cal se puede trabajar en invierno, ya que el apagado genera calor que mantiene la temperatura de la mezcla durante el período de endurecimiento. No puede tomarlo para la producción de cemento para el acabado de chimeneas y estufas, porque bajo la influencia de la temperatura libera dióxido de carbono.

Otra área de aplicación de la cal es Agricultura y jardinería. Es muy adecuado para tratar plantas de plagas, fertilizar suelos ácidos. La piedra caliza molida es una materia prima en la producción de alimentos para ganado, alimentos para aves de corral.

Con la ayuda de cal viva, se neutralizan los gases de combustión y las aguas residuales. También pinta varias superficies. El uso de la cal en el campo y para huertas es muy popular.

La cal viva tiene demanda incluso en la industria alimentaria. Está presente en muchos productos en forma de emulsionante E-529. Es un ingrediente que ayuda a mezclar sustancias que son inmiscibles en la naturaleza (por ejemplo, agua y aceite).

Aplicación de cal viva:

Reglas de cancelación

El proceso de enfriamiento se produce de acuerdo con la fórmula:

CaO + H2O \u003d Ca (OH) 2 + 65,1 kJ.

El polvo de cal se diluye en agua, que reacciona con el óxido de calcio (o magnesio). Se forma hidróxido y copiosa excreción calor, haciendo que el agua se convierta en vapor. El vapor de agua afloja la mezcla y, en lugar de grumos, se forma un polvo de una fracción fina.

La cal, según el período de apagado, es de los siguientes tipos:

1. extinción rápida (máx. 8 minutos);
2. extinción media (máximo en 25 minutos);
3. extinción lenta (al menos 25 minutos).

El tiempo de extinción se calcula desde que se mezcla con agua hasta que la temperatura de la mezcla deja de aumentar. Por lo general, se indica un tiempo específico en el paquete.

Con la ayuda del enfriamiento, puede hacer cal hidratada (que se llama pelusa) o masa de cal. Para salir, debe verter el 70-100% del agua de su peso en cal. Suelen hacerlo en fábricas, en hidratadores especiales.

Para hacer masa de lima, se debe tomar líquido y polvo en una proporción de 3-4:1. Lo hacen principalmente en el sitio de construcción. Para hacer una masa plástica, se mantiene durante al menos 2 semanas en un pozo especial.

¿Qué sucede cuando se apaga la cal?

Esquema de apagado de cal Proceso de liberación de calor

Cómo extinguir la cal usted mismo

El enfriamiento debe realizarse de acuerdo con las reglas para que no queden óxidos metálicos, de lo contrario, la calidad de la mezcla será mucho peor. Para realizar una extinción completa se necesita al menos un día, preferentemente unas 36 horas.

Procedimiento:

1. Vierta la cal en un recipiente. Se permiten contenedores de metal, pero no deben estar oxidados.
2. verter polvo agua fría a razón de 1 litro (si se está haciendo pelusa) o 0,5 litros por 1 kg (si se está haciendo masa de lima).
3. Mezclar la masa. Debe removerlo varias veces tan pronto como la formación de vapor comience a disminuir.

Recordar:

• Si la cal se apaga lentamente, es mejor verter agua en varias etapas.
• Si la cal es de extinción media o rápida, no debe dejarse quemar. Se le debe agregar agua hasta que se detenga la formación de vapor.
• Si se usa cal para blanquear la habitación, tome 2 litros de agua por 1 kg. Luego se agrega más agua para obtener la consistencia deseada. La solución se defiende durante 48 horas y se filtra. Aplicar con pistola o brocha.
• Para blanquear los árboles, la proporción de agua y polvo debe ser de 4:1. Esta solución también necesita ser defendida durante dos días antes del blanqueo.
• Si se necesitaba cal para rociar las plantas de las plagas, la solución se mezcla dos horas antes de su uso. Vierta mucha agua y agregue sulfato de cobre.
• Para proteger los ojos y la piel de manera confiable durante la extinción, debe usar gafas protectoras y guantes largos de goma. Las gotas de cal apagada sobre la piel pueden causar quemaduras graves. Durante la preparación de la mezcla, no se incline sobre el recipiente para que el vapor de agua no provoque quemaduras.

El siguiente video le informará sobre las características del tratamiento de las quemaduras de cal:

Pros y contras del material.

Ventajas de la cal viva sobre la cal apagada:

1. sin desperdicio;
2. más nivel bajo absorción de agua;
3. la posibilidad de trabajar en invierno;
4. buen nivel de fuerza;
5. amplio alcance.

La principal desventaja de la cal viva es su peligro para la salud humana. Por lo tanto, debe actuar con cuidado para que las partículas no entren en las membranas mucosas o en los pulmones.

Debe trabajar en una habitación que pueda ventilarse y, lo mejor de todo, en un espacio abierto.

Si no es posible ventilar la habitación, debe usar un respirador o un vendaje especial. Y para no tener que tratar una quemadura en el ojo, es necesario extinguir la cal en las gafas.

costo promedio

Ahora al menos 26 plantas especializadas se dedican a la obtención de cal viva en nuestro país. Además, se instalan equipos para quemar piedra caliza en muchas empresas que producen hormigón celular y ladrillos de silicato.

El precio promedio de la cal viva varía entre 3 y 5 mil rublos. por tonelada.