Kireçtaşı ve ondan elde edilenler bir insanı tüm hayatı boyunca çevreler. Duvardaki sıva bu kayanın bir türevi olmasına rağmen çoğu insan bu gerçeği düşünmez bile. Kireçtaşı formülü çok basittir, normal kalsiyum karbonat CaCO₃'dir, ancak bu konuda çok daha fazlası söylenebilir ve bu bilgi kimyadan çok jeoloji ve biyoloji ile ilgilidir.

Geçmiş dönemlerin kroniği

Kireçtaşının ne olduğu hakkında konuşmadan önce, temeli olan kalsiyum hakkında konuşmaya değer. Bu element Dünya'da en bol bulunan beşinci elementtir ve yerkabuğundaki payı %3'ten biraz fazladır. Ancak kireçtaşının oluşumunda rol oynayan ve oynayan onun doğadaki dolaşımıydı.

Doğada sözde bir karbonat dengesi vardır, denklemle ifade edilir:

CaCO₃+H₂O+CO₂=Ca (HCO₃) ₂+Ca² ⁺+ 2HCO₃⁻

Bu durum, içeriğe bağlı olarak şu veya bu yönde bir üstünlüğe sahiptir. karbon dioksit suda çözülür. Ne kadar fazlaysa, denge o kadar sağa kayar ve bunun tersi de geçerlidir. Canlı organizmalar, özellikle oksijen felaketi zamanından beri bu süreçte önemli bir rol oynamaktadır.

Siyanobakteriyel paspaslar ve stromatolitler

Yaşam, anaerobik koşullar altında yeryüzünde ortaya çıkmıştır. Dünya atmosferinde serbest oksijen yoktu; gazların birincil bileşiminin bir hidrojen ve helyum karışımı olması mümkündür. Volkanizma yoğunlaştıkça, birincil atmosferin yerini karbondioksit, metan ve amonyak ve muhtemelen su buharından oluşan ikincil bir atmosfer aldı.

Bir bütün olarak (levhalar), kireçtaşı, bitirme işlerinde, kırma taş şeklinde - beton üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Granitten daha hafiftir: Bu kayanın yoğunluğu 2,6 t/m³'tür. Mukavemeti açısından diğer malzemelerden daha düşüktür, zar zor 41 MPa'ya ulaşır ve ıslak halde bu rakam 35 MPa'ya düşer. Öte yandan, kireçtaşı radyasyon iletmez ve bu malzemeyi konutlarda kullanmak mümkün ve hatta gereklidir: Bir taşın bir evde optimal bir mikro iklimi bu kadar iyi koruyabilmesi nadirdir.

Kireç- beyaz kristal madde. Bu, tebeşir, kireçtaşı ve diğer karbonat kayalarının kavrulması (ve ardından işlenmesi) ürünlerini şartlı olarak birleştiren, dünya çapında genel olarak kabul edilen bir kavramdır. Kural olarak, "kireç" kelimesi sönmemiş kireci ve su ile etkileşiminin ürününü ifade eder. Bu malzeme toz, öğütülmüş veya hamur şeklinde olabilir. Sönmemiş kireç formülü CaO'dur.

Ayrıca bakınız:

YAPI

Kalsiyum oksit, sodyum klorüre benzer şekilde, yüz merkezli bir kübik kristal kafes içinde kristalleşen beyaz kristal bir maddedir. Nokta grubu: m3m (4/m 3 2/m) - altı yüzlü. Uzay grubu Fm3m (sentetik). Syngony kübiktir. Hücre parametreleri a = 4.797Â. Birim hücre hacmi V 110.38 ³ (birim hücre parametrelerinden hesaplanır).

ÖZELLİKLERİ

Molar kütle 55.07 gram/mol'dür. Yoğunluk 3,3 gram / santimetre³'tür. Erime noktası 2570 derecedir. Kaynama noktası 2850 derecedir. Molar ısı kapasitesi (standart koşullar altında) 42.06 J/(mol K)'dir. Oluşum entalpisi (standart koşullar altında) -635 kJ/mol'dür

Kalsiyum oksit (formül CaO) bir bazik oksittir. Bu nedenle: – enerji açığa çıkararak suda (H 2 O) çözünebilir. Bu kalsiyum hidroksit üretir. Bu reaksiyon şöyle görünür: CaO (kalsiyum oksit) + H20 (su) \u003d Ca (OH) 2 (kalsiyum hidroksit) + 63.7 kJ / mol; – asitler ve asit oksitlerle reaksiyona girer. Bu tuzları oluşturur. İşte reaksiyon örnekleri: CaO (kalsiyum oksit) + SO 2 (kükürt dioksit) \u003d CaS03 (kalsiyum sülfit) CaO (kalsiyum oksit) + 2HCl (hidroklorik asit) \u003d CaCl 2 (kalsiyum klorür) + H 2 O ( Su).

MORFOLOJİ

Yanmış malzemenin işlenmesinin nüanslarına dayanarak, kireç izole edilir. Çeşitli türler:
yumru kireç Farklı büyüklükteki parçaların karışımı şeklinde yapılır. Esas olarak kalsiyum oksitlerinden (baskın kısım) ve magnezyumdan oluşur. Ayrıca, ateşleme sırasında oluşan alüminatlar, silikatlar ve magnezyum veya kalsiyum ferritleri ve kalsiyum karbonat içerebilir. Sıkılaştırıcı bir bileşenin işlevini yerine getirmez.
öğütülmüş kireç yumru kirecin öğütülmesiyle yapılırlar, bu nedenle bileşimleri hemen hemen aynıdır. Ham formda kullanılır. Bu, israfı önler ve sertleşmeyi hızlandırır. Ondan yapılan ürünler mükemmel mukavemet özelliklerine sahiptir, suya dayanıklıdır ve yüksek yoğunluğa sahiptir. Malzemenin sertleşme sürecini hızlandırmak için kalsiyum klorür eklenir ve sertleşmeyi yavaşlatmak için sülfürik asit veya alçı eklenir. Bu, kuruduktan sonra çatlakların ortaya çıkmasını önler. Öğütülmüş kireç, kağıt veya metalden yapılmış sızdırmaz kaplarda taşınır. Kuru koşullarda 10-15 günden fazla saklanmamasına izin verilir.
Sulu kireç- kireç sönmesi sırasında oluşan yüksek oranda dağılmış kuru bir bileşik. Kalsiyum ve magnezyum hidroksitler, kalsiyum karbonat ve diğer safsızlıklardan oluşur.
Oksitlerin hidratlara dönüşmesine yetecek hacimde bir sıvı eklendiğinde, kireç macunu adı verilen plastik bir kütle oluşur.

MENŞEİ

Geçmişte kireçtaşının ısıl işlemi kireç oluşturmak için yapılırdı. Son yıllarda reaksiyon sonucu karbondioksit açığa çıktığı için bu yöntem giderek daha az kullanılmaktadır. Alternatif Yöntem oksijen içeren kalsiyum tuzlarının termal bozunmasıdır.

İlk aşama, bir taş ocağında gerçekleştirilen kireçtaşının çıkarılmasıdır. Önce kaya ezilir, ayıklanır ve ardından ateşe verilir. Kavurma, döner, şaft, taban veya halka şeklinde olabilen fırınlarda gerçekleştirilir.

Çoğu durumda, gaz, dökme veya uzak fırınlarla çalışan şaft tipi fırınlar kullanılır. En büyük tasarruf, antrasit veya yağsız kömür üzerinde toplu olarak çalışan cihazlar tarafından sağlanır. Bu tür fırınlar yardımıyla günlük üretim hacmi 100 ton civarındadır. Onların dezavantajı yüksek derece yakıt kül kirliliği.

Odun, linyit kömürü veya turba üzerinde çalışan harici ocaklı bir cihazda veya bir gaz cihazında daha saf kireç elde edebilirsiniz. Ancak, bu tür fırınların gücü çok daha düşüktür.
En yüksek kalite, bir döner fırında işlenen maddededir, ancak bu tür mekanizmalar oldukça nadiren kullanılır. Halka ve zemin tipi fırınlar düşük güce sahiptir ve büyük miktarda yakıt gerektirir, bu nedenle yeni işletmelerde kurulmazlar.

BAŞVURU

Kirecin özellikleri ve yapısal özellikleri ülke ekonomisinin birçok alanında yaygın olarak kullanılmasına katkı sağlamaktadır. Kirecin kullanıldığı başlıca alan inşaat ve tasarımdır. Kireçtaşı binaları sadece Malta'da değil, bir dönüm noktasıdır. Bu miktarlarda olmasa da başka eyaletlerde tortul kayaçlardan yapılmış yapılar var. Böylece, Rusya'da, birçok kilise kireçtaşından inşa edildi, örneğin, Moskova'daki Trinity Katedrali ve Kremlin'in Varsayım Katedrali, Nerl'deki Şefaat Kilisesi. Kireç çimentosu, yardımıyla konut binaları inşa ettikleri kireçten de yapıldı, ancak şu anda kullanılmaya son verildi, çünkü evler çimento ve kireç kullanılırsa rutubet biriktirir.

Kireçtaşından sadece duvar blokları değil, aynı zamanda kaplama, kaldırım döşemeleri ve kaldırımlar için levhalar da yapılır. Kaya, binaların temellerine kadar gider. Taş ezilir ve yol yüzeyine eklenir. Doğru, sadece ikinci kategorideki pistlerde kullanılıyor. Sürekli yüklere maruz kalmayan özel ihtiyaçlar için yollar denir. Kalker ayrıca sabun yapımında, matbaacılıkta ve gübre üretiminde hammadde olarak kullanılmaktadır. Gıda endüstrisinde taş, şeker üretiminde filtre olarak kullanılmaktadır.

Kireçtaşı su filtreleri hidrolik yapılara yerleştirilmiştir. Bunu yapmak için kristal bir yapı değil, gözenekli bir taş kullanın. Ayrıca kaya, betonun bir bileşenidir. Cam endüstrisinde kireçtaşına ihtiyaç vardır. Burada, ağırlıklı olarak kalsiyum oksit olan kaya kullanılır. En az yüzde 53 olmalı. Kalsit bir mineraldir, kireçtaşı ise bir kaya, yani birçok mineralin bileşimidir. Kireçtaşına monomineral kaya denir. Bu, içinde her zaman diğer elementlerden daha fazla kalsit olduğu anlamına gelir, ancak bu onun tek olduğu anlamına gelmez.

Gıda sektöründe tescilli Gıda katkı maddesi E-529.

Kireç (İngiliz Kireç) - CaO

SINIFLANDIRMA

OPTİK ÖZELLİKLER

KRİSTALLOGRAFİK ÖZELLİKLER

nokta grubu	m3m (4/m 3 2/m) - altı yüzlü
uzay grubu	F m3m
eş anlamlı	kübik
Hücre Seçenekleri	a = 4.797Â

12.11.2018

Sönmemiş kireç formülü nedir. Topak sönmemiş kireç üretimi

Kalsiyum oksit (CaO) olarak da bilinen sönmemiş kireç, kostik alkali bir maddedir. Yüzyıllar boyunca çeşitli amaçlar için kullanılmıştır: harç olarak, eritken olarak, tahıl işlemede ve tekneler için su geçirmez bir yağlayıcı yapmak için. Sönmemiş kireç ayrıca yemek pişirmek ve su ısıtmak için yakıt olarak kullanıldı. Günümüzde sönmemiş kireç birçok endüstriyel proseste kullanılmaktadır. Bu nedenle, bu maddeyi almanız için birçok neden olabilir. Neyse ki, sönmemiş kireç üretmek için ucuz ve yaygın olarak bulunan malzemeler kullanılmaktadır. Biraz çaba ile evde sönmemiş kireç elde edebilirsiniz.

adımlar

Gerekli malzemeler ve araçlar

Güvenlik gözlüğü takın. Sönmemiş kireç alırken ve onunla çalışırken son derece dikkatli olmalısınız. Sönmemiş kireç çok tehlikeli bir maddedir, suyla reaksiyona girer. Onunla çalışırken koruyucu giysi giyilmelidir. Her şeyden önce, gözlerinizi ve cildinizi koruyun. Sönmemiş kireç, gözle veya ciltle teması halinde ciddi yaralanmalara yol açabilecek yanıklara neden olabilir. Bunu önlemek için aşağıdakileri kullandığınızdan emin olun:

Emin olun iş yeri iyi havalandırılmış. Sönmemiş kirecin cilt ve gözlerle teması halinde yanma riskine ek olarak buharları da tehlikelidir. Maruz kalmamak için zararlı etkiler dumanlar, iyi havalandırılmış bir alanda çalışın ve koruyucu giysiler giyin.

Bir kalsiyum karbonat kaynağı seçin.İlk adım, kaynak materyalleri bulmaktır. Bu malzemeler bir bahçe malzemeleri mağazasından, bir donanım mağazasından veya bir yapı malzemeleri mağazasından satın alınabilir. Ana ilk bileşen, kalsiyum karbonat içeren kayalardır. Sönmemiş kireç elde etmek için aşağıdaki malzemeler kullanılabilir:

Gerekli miktarda malzemeyi stoklayın. Uygun bir kalsiyum karbonat kaynağı seçtikten sonra, ondan yeterince alın. Kullandığınız malzeme ne olursa olsun %100 kalsiyum karbonat değildir, bu yüzden stok yapmalısınız.

Bir fırın al. Sönmemiş kireç elde etmek için bir fırına ihtiyacınız olacak. Gerekli miktarda malzemeyi tutacak kadar büyük olmalıdır.

Kalsiyum sülfattan kaçının. Hiçbir koşulda kalsiyum sülfat içeren malzeme ve karışımlar kullanılmamalıdır. Kalsiyum sülfat ısıtıldığında, zehirli bir gaz olan kalsiyum oksit ve kükürt trioksite ayrışır. Bu gaz size, ailenize ve evcil hayvanlarınıza ciddi zararlar verebilir.

sönmemiş kireç almak

• Sönmüş kireç istiyorsanız, sönmemiş kirecin üzerine biraz su serpin. Kireç cızırdayacak ve parçalanacak ve sonuç olarak kalsiyum hidroksit, yani sönmüş kireç alacaksınız. Sönmüş kireci birkaç saat suya koyarsanız erir ve kireçli su alırsınız. Bu durumda su sütlü bir renk alacaktır.
• Sönmemiş kireci havadan karbon dioksiti kolayca emerek kalsiyum karbonat oluşturduğu için hava geçirmez bir kapta saklayın.

uyarılar

• Kimyasal deneyler yaparken güvenlik önlemlerine uyduğunuzdan emin olun.
• Kalsiyum sülfatı değil, kalsiyum karbonatı ısıtacağınızdan %100 emin olun. Başlangıç ​​materyali olarak yazmak için okul tebeşiri kullanmayın.
• Sönmemiş kireç, su ile ekzotermik bir reaksiyona girer, bu sırada büyük miktarda ısı açığa çıkar ve bu durumda, kaynar su sıçraması ve uçan sönmemiş yakıcı parçacıklardan kaçınılmalıdır.

Sönmemiş kireç, çeşitli alanlarda geniş bir uygulama alanına sahiptir.. Madde inşaat sektöründe kullanılmaktadır. Ağaç badana dikkat çekiyor zorunlu prosedürçünkü bu önlem ucuzdur.

Doğada kalsiyum oksit, ısıl işlemle okside dönüştürülen sıradan kireçtaşı olarak bulunur. Bu öğeye sahip Beyaz renk, kristal yapı. Üretimi, tebeşir, dolomit, kalker pişirimi sırasında gerçekleşir.

Kireç üretiminde inklüzyonların bir kısmı %8'i geçmez. Bileşimde mineral kökenli başka bileşenler olmasına rağmen, kombinasyon formülü CaO olarak sunulur.

Kullanım kapsamı

Ana hidrolik nitelikler, sarımsı, kahverengi ila siyah renk tonunun yuvarlak şekli ile karakterize edilen silikatların ve kalsiyum alüminoferitin kristallerinin sayısı ile belirlenir. Bu özelliklere dayanarak, kireç çeşitleri vardır:

• Bahçe toprağı asitlik katsayısı ile zenginleştirmek için kullanılır;

• badana olarak;

• inşaat beton karışımları için tuğlalar;

• klor dezenfektan. ağartıcı kullanımı için talimatlar.

Metal alaşımlarının kimyasal bileşimini, yapısını ve özelliklerini değiştirme sürecinde temizleme bileşeni olarak kullanılır.

Çoğu insan kullanmaktan vazgeçti kimyasal, evlerin inşası dahil, çünkü sönmemiş kireç nem biriktirir.

Kimya endüstrisinde, organik bileşiklerin sentezinde kireç kullanılır. Soğuk mevsimde kireçle çalışmak mümkündür, çünkü söndürme sırasında yeterli ısı üretilir ve sıcaklık korunur. Sıvılaştırılmış CO2 üretildiği için herhangi bir bina ısıtma cihazı ile kullanmayın.

Bahçede

Bahçede alınan sönmemiş kirecin büyük kullanımı. onun formülü. Örneğin, bu madde bitki işleme böceklerden ve toprak için üst pansuman olarak. Ezilmiş halde, hayvan yemi imalatında hammadde olarak kabul edilir.

Hazırlanan çözelti, çeşitli yüzeyleri boyamak için kullanılır. Bu madde aynı zamanda E-529 emülgatör olarak adlandırılan birçok üründe de yer almaktadır.

bahçecilikte

Kireç gübreleri, tarımda toprak verimliliğini artırmak ve asitlik yüzdesini azaltmak da dahil olmak üzere kireçleme amacıyla uzun süredir kullanılmaktadır.

Sert kireçli gübreler, örneğin tebeşir, kireçtaşı toprağa eklenmeden önce öğütülür veya yakılır.

Yumuşak katkı maddeleri, ön işlem gerektirmediğinden daha verimli çalışır. Kireçleme 2 yılda bir yapılır. 1m² başına 150 gram gereklidir maddeler. Kireçlemenin de aynı şekilde yapılması önemlidir.

Belirli ilkelere bağlı kalmak gerekir:

• kireç humus ile karıştırılmadan verilir (aksi takdirde nitrojen kaybetme tehdidi vardır);
• belirli toprak türleri için yararlı olan yeterince güçlü malzeme;
• ağır topraklarda rasyonel uygulama;
• dışarıda tutulmalıdır.

Sorun şu ki, su ile birleştiğinde kireç ısınabilir. Sadece insan vücuduna zarar veren uçucular vardır.

Sülfürik asit ve odun külü ile birleştirmek mümkündür. İkinci seçenek klor içermez, bu nedenle klora olumsuz tepki veren bitkiler için kullanmak iyidir. ağartıcı formülü.

Ülkede

Sönmemiş kireç, yazlık evlerde çeşitli işlerde geniş bir dağılım bulmuştur. Bunlara ağaç boyama dahildir. 1 kg karışımın 4 litre sıvıya oranı. İki gün sonra kompozisyon uygulanabilir.

Ayrıca kireç ekinlerin serpilmesini gerçekleştirin. Kireç suyuna bir mantar ilacı eklenir ve 2 saat sonra bitkilere ilaçlamaya başlarlar.

Kireç, badanalı tavanlar ve duvarlar için kullanılır. duvarları duvar kağıdının altına macunlamak hakkında.

Bu prosedür için oranın tamamen farklı olduğunu unutmayın: 2 litre suya 1 kg ürün. Ardından, çözelti istenen yoğunluğa gelene kadar yavaş yavaş sıvı ekleyin.

Daha sonra madde iki gün boyunca çöker, ardından filtrelenmesi gerekir.

Hemen hemen tüm bahçıvanlar, bazı mahsullerin aşırı Ca baskınlığına tolerans göstermediğini bilir. Yine de, Kalsiyum, kök sisteminin büyümesini uyarmak için ana kaynaktır. ve özellikle gelişimin en başında önemlidir.

Kalsiyumun temel amacı aşağıdaki gibidir:

• kültürü hastalıklardan korur;
• nodül mikroorganizmalarının çalışmalarını aktive eder;
• azotu toprakta tutar;
• bitki beslenmesini iyileştirir;
• çeşitli zararlı koşullara karşı direnci arttırır;
• bileşenlerin sıvı içinde çözülmesine yardımcı olur;
• kök sisteminin oluşumu için kilit bir unsur;
• teşvik eder organik maddenin ayrışmasını hızlandırır.

Toprağın alt asitliğini azaltma yeteneği, tüylü kirecin sahip olduğu en arzu edilen niteliklerden biridir.

Bahçecilikte sönmemiş kireç kullanımı, yalnızca üst toprak örtüsünün normalleşmesine değil, aynı zamanda kimyasal bileşimin iyileştirilmesine de katkıda bulunur. Toksik metallerin etkisini ortadan kaldırmaya yardımcı olur.

Uygulama oranının aşılması kültür için istenmeyen bir durumdur. Çok alkali toprak, Ca dahil olmak üzere gerekli birçok mikro besin maddesinin emilimini azaltır. Ancak, bazı durumlarda kireçleme kalitesinin düşük olduğunu lütfen unutmayın. humus ile birlikte toprağa kireç eklenmesi nedeniyle.

Bu nedenle, kural olarak, çözülemeyen kombinasyonlar oluşur ve bu, bitkilerin gelişimi için kesinlikle boş bir süreç olarak kabul edilir. Bahçe bitkileri, gerekli besin maddelerinin eksikliğini yaşamaya başlar, bu nedenle mahsul yoktur.

Kireç, ön kazıdan sonra en iyi sonbahar veya ilkbaharda uygulanır. Bu durumda, madde sonunda yağmurdan hemen sonra toprağa sızar. Çalışma süresi boyunca, kirecin etkisine karşı korunmak için önlemlere uymak gerekir.

Mukoza zarına kireç girerse derhal doktora gidin. İşten sonra ellerinizi ve yüzünüzü yıkayın.

Temas ettiklerinde kimyasal reaksiyon meydana gelebileceğinden kompostla birlikte kireç kullanılması gerekli değildir. Asit toprakların önerilen oranlarda kireçlenmesi, oksitlenmiş topraklarda yavaş yavaş üreyen solucan popülasyonundaki artışı olumlu yönde etkiler.

Böyle bir ortamda yaşadıklarında ömürleri büyük ölçüde azalır. Odun külü kirecin yerini alabilir ve ayrıca toprağı olumlu yönde etkiler.

Toprağın asitliğini azaltır ve önemli bir potasyum gübresi olarak kabul edilir. Ancak, bu gübrenin diğer seçeneklerden daha büyük oranlarda uygulanması gerekecektir.

Bahçe arsasındaki toprağın asitliğini normalleştirirken, bahçıvanın sık sık kaçırdığı şeylerden biri sönmemiş kirecin alçı ile değiştirilmesidir.

Bu pratik değildir, örneğin, alçıtaşı subasitliği azaltmaz, ancak aşırı sülfatı kristalleştirdiği için yalnızca iyileştirme amacıyla tuzlu topraklarda kullanılır.

Bahçe kirecinin kullanım sıklığı doğrudan gübre tipine bağlıdır. Mineral kireçleme daha sık yapıldığında. Ve doğal katkı maddelerinin kullanımı asit-baz dengesinin doğal olarak korunmasına katkıda bulunur.

Bundan, sistematik organik madde temini ile, kimyasal bir madde ile yardımcı muameleye büyük olasılıkla ihtiyaç duyulmadığı sonucu çıkar.

Tüm sebzelerin kireç tedavisini tercih etmediği de dikkate alınmalıdır.

Yapım aşamasında

Sönmemiş kireç inşaatta yaygın olarak kullanılmaktadır. Uzun bir süre, açık havada CO2'ye maruz kaldığında hemen sertleşen elementten kireçli çimento üretildi. sıva için çimento-kireç harcı oranları.

Bugünkü inşaatta önemli düzeyde su emilimi nedeniyle nadiren kullanılır. Duvarların iç kısmından nem birikmesi genellikle bakteri ve küf oluşumuna yol açar.

Fırınların işlenmesine başvurmak yasaktır. fırın tuğla boyutları. Aleve ve yüksek sıcaklıklara maruz kaldığında bu elementten toksik karbonik anhidrit açığa çıkar.

Bina teknolojilerinin oluşumu sayesinde, çözüm birkaç temel tip içerir:

• hava tipi zemin inşaat işleri için kullanılır;
• özel inşaat karışımlarının üretimi için hidrolik görünüm. En çok köprü yapımında kullanılır.

Sönmemiş kireç hakkında daha fazla bilgi için videoya bakın:

sönmemiş kireç ve sönmüş arasındaki fark

Sönmüş kireç (formül) ve sönmemiş kireç arasındaki fark nedir? Sönmemiş kireç, suyu emme ve duvarlarda küf oluşturma özelliğinden dolayı çimento olarak kullanılmaz, ancak inşaat sektöründe cüruf betonu, renkli elemanlar, kum-kireç tuğlaları (ağırlığı) ve sıvalar yapmak için popülerdir.

Sönmemiş kireç, bacada oluşan atık su ve gazları gidermek için kullanılır.

Söndürme yönteminden farklı kireç varyasyonları elde edilir:

• kireç sıvısı;
• süspansiyon;
• sulu sönmüş Misket Limonu. uygulaması hakkında.

Operasyon Önlemleri

Öğütülmüş bir madde ile çalışırken, akciğerler mukoza zarlarında oluşan tozdan korunmalıdır. Bu nedenle binayı düzenli olarak havalandırın. en iyi yöntem toksik saldırılardan korunma, sokakta çalışma yapmaktır.

Böyle bir gereklilik mümkün olmadığında, uygulamak koruyucu bandaj, eldiven ve özel bir maske.

Maddeyi hava geçirmez bir kapta saklayın, çünkü atmosferden CO2'yi serbestçe çekerek kalsiyum karbonat oluşturur.

Zehirlenme belirtileri

Herhangi bir kimyasal element yanlış kullanıldığında insan sağlığı üzerinde zararlı etkilere yol açacaktır.

Kireç kullanmadan önce, ürün ambalajındaki tavsiyeleri okuduğunuzdan veya bir uzman veya satıcıdan maddenin manipülasyonunun ayrıntılarını öğrendiğinizden emin olun.

Zehirlenme kendini şu şekilde gösterir:

• şişme, kan akışı seviyesinde bir artış ve ani, güçlü ağrılar ile ifade edilen ağız boşluğunun yanması;
• sindirim sistemi bölgesinde ağrıyan ağrı var;
• ağrı duyumlarının yoğunluğu, bir kimyasal elemente maruz kalma miktarına bağlıdır;
• sıvı içmek için güçlü bir istek var;
• daha sonra mide bulantısı ve kanlı kusma meydana gelebilir, ishalin ortaya çıkması (bu, içeriğinin serbest karın boşluğuna girmesiyle birlikte gastrointestinal sistem duvarında açık bir deliğin varlığı anlamına gelir);
• astım ataklarının görünümü;
• kimyasalın artan dozu kalbin baskılanmasını uyarır ve solunum işi , ancak bir şok durumunun tezahürünün bir sonucu olarak.

Bir yanık için eylemler

Öncelikle anında etkilenen bölgenin bol ve titiz bir şekilde yıkanması, ve en önemlisi arıtılmış su. Kimyasalın en büyük birikimi konjonktival kesededir, bu nedenle gözlerin ve göz kapaklarının temizliğine çok dikkat ettiğinizden emin olun.

Bundan sonra hastanede etkili tedavi için ambulans beklemeniz gerekir. % 0,5 ametokain bileşimi göze aşılanır - güçlü bir anestezik. Aktiviteye göre, novokaini önemli ölçüde aşıyor. Islak bir bez, cımbız ve bir iğne yardımıyla maddenin parçacıkları çıkarılır.

Maddenin uzaklaştırılmasından sonra, mukoza zarının bir kez daha yıkanması, sade su ile ve daha sonra özel bir% 0.9 ile gerçekleştirilir. sulu çözelti sodyum klorit.

Ardından %5 kloramfenikol içeren bir merhem sürün.

Bu şekilde her iki göz de yıkanıp tedavi edilir ve ardından bakterisit bir bandaj kullanılır. Sonraki tedavi bir göz doktoru tarafından reçete edilir.

Çözüm

Kireç, bugün hala kullanılan çok yönlü bir malzemedir. Sönmemiş kirecin avantajı, atık olmaması, düşük seviyede sıvı emilimi, kışın çalışabilme yeteneğidir ve ayrıca günlük yaşamda yaygın olarak kullanılmaktadır.

Ana dezavantaj, refah tehdididir. Parçacıkların gözlere veya solunum yollarına girmemesi için madde ile dikkatli bir şekilde çalışmak gerekir.

Kireç geleneksel olarak 2 çeşit olarak kullanılır - sönmüş ve sönmemiş kireç. Her iki malzeme nedir?

sönmüş kireç nedir?

Kireç- Karbonat kategorisine ait bir kayanın kavrulmasıyla elde edilen bir malzemedir. Örneğin, kireçtaşı veya tebeşir olabilir. Kireç esas olarak kalsiyum ve magnezyum gibi metallerin oksitlerinden veya hidroksitlerinden (belirli malzeme tipine bağlı olarak) oluşur (kural olarak, kalsiyum oksit veya hidroksit en büyük hacmi kaplar). Dikkate alınan malzeme inşaatta yaygın olarak kullanılmaktadır.

Sönmüş kireç çeşidi hakkında konuşursak, alkali bir madde - kalsiyum hidroksit şeklinde sunulur. Bu malzeme çoğunlukla suda az çözünür, beyaz ince bir toz gibi görünür. Dokunma sıcaklığı yaklaşık olarak çevredeki havanın sıcaklığına karşılık gelir.

Kireç, sönmemiş kirecin - yani kalsiyum oksitin - su ile karıştırılmasıyla doğrudan söndürülür. Bu prosedüre gözle görülür bir ısı salınımı eşlik eder - mol başına yaklaşık 67 kJ.

Sönmüş kireç- kullanılabilecek malzeme:

1. badananın ayrılmaz bir parçası olarak;
2. ahşap yapıları yıkım ve ateşten korumak;
3. çeşitli yapı çözümleri hazırlamak için;
4. su sertliğini azaltmak için;
5. çeşitli gübrelerin üretiminde;
6. gıda takviyesi olarak;
7. diş prosedürleri sırasında dezenfeksiyon için.

Şimdi, kalsiyum hidroksit, yani sönmemiş kireç üretmek için kullanılan ana hammaddenin özelliklerini daha ayrıntılı olarak inceleyelim.

sönmemiş kireç nedir?

Dolayısıyla söz konusu madde kalsiyum oksittir. Endüstride bu malzeme genellikle kalker yani kalsiyum karbonatın ısıl işlemi ile elde edilir.

Su ile etkileşime girdiğinde sönmemiş kireç sönmüş kirecine dönüşür - bu durumda yukarıda belirttiğimiz gibi ısı açığa çıkar. Asitlerle karıştırıldığında söz konusu madde tuzlar oluşturur. Karbon ile kuvvetli bir şekilde ısıtılırsa, kalsiyum karbür oluşur.

Sönmemiş kireç en sık kullanılır:

1. silikat tuğla üretimi için hammadde olarak;
2. refrakter malzeme olarak;
3. sönmüş kireç gibi - gıda katkı maddesi olarak;
4. kükürt dioksitten baca gazlarının arıtılması için.

Söz konusu materyali kullanmanın başka yolları da bilinmektedir. Örneğin - içecekleri bağımsız olarak ısıtan özel yemeklerde ana "ısınma" maddesi olarak.

Sönmemiş kireç çoğunlukla granüler bir dökme malzeme gibi görünür. Eldivensiz hissederseniz, madde ellerin cildinin yüzeyinde nemle hemen reaksiyona girdiğinden ısıyı hissedebilirsiniz - bu sürece ısı üretimi eşlik eder.

Karşılaştırmak

Sönmüş kireç ile sönmemiş kireç arasındaki temel fark kimyasal formüldür. İlk madde bir alkali, kalsiyum hidroksittir. İkincisi kalsiyum oksittir (su ile karıştırıldığında, aynı zamanda su ile zayıf bir şekilde etkileşime giren sönmüş kireç de oluşturur).

Hidratlı ve sönmemiş kireç arasındaki farkı belirledikten sonra, tablodaki bulguları düzeltiriz.

1-2 İlk veri

Şaft fırınlarda parça sönmemiş kireç üretimi

1. Verimlilik, m 3 / yıl 60000

2. Kullanılan Malzemeler Shell kireçtaşı

3. Maksimum incelik

İşlenmemiş içerikler D maks, mm 500

4. Bitmiş ürünün fraksiyonu 80-120

1-2 Giriş

Yapı havası kireci, kalkerli ve kalkerli-magnezyumlu karbonat kayaçlarının karbondioksit tamamen giderilinceye kadar yakılmasıyla elde edilen ve esas olarak kalsiyum oksitten oluşan bir üründür. Karbonat kayalarındaki kil, kuvars kumu vb. safsızlıkların içeriği %6 - 8'i geçmemelidir. Bu safsızlıkların daha fazlası ile ateşleme sonucunda hidrolik kireç elde edilir.

Hava kireci, hava bağlayıcılar sınıfına aittir: normal sıcaklıklarda ve puzolanik maddeler eklenmeden sadece havada sertleşir.

Aşağıdaki hava kireci türlerini ayırt edin: sönmemiş kireç yığını; zemin sönmemiş kireç; hidratlı kireç (kabartma); kireç macunu.

Sönmemiş kireç yumru, çeşitli büyüklükteki parçaların bir karışımıdır. Kimyasal bileşim açısından, neredeyse tamamen serbest kalsiyum ve magnezyum oksitlerden oluşur ve baskın bir içeriği vardır.

CaO. Az miktarda, ayrışmamış kalsiyum karbonatın yanı sıra kil ile etkileşimi sırasında ateşleme sırasında oluşan silikatlar, alüminatlar ve kalsiyum ve magnezyum ferritleri içerebilir.

kalsiyum ve magnezyum oksitleri ile kuvars kumu.

Öğütülmüş sönmemiş kireç, yumru kirecin ince öğütülmesinin toz haline getirilmiş bir ürünüdür. Kimyasal bileşimde yumru kirecine benzer.

Söndürülmüş kireç, topak veya öğütülmüş sönmemiş kirecin uygun miktarda sıvı veya buhar halinde su ile söndürülmesiyle elde edilen yüksek oranda dağılmış bir kuru tozdur.

Kalsiyum ve magnezyum oksitlerin hidratlarına geçişi. Hidratlı kireç esas olarak kalsiyum hidroksit Ca(OH) 2 ve magnezyum hidroksit Mg(OH) 2 ve az miktarda safsızlıktan (genellikle kalsiyum karbonat) oluşur.

Hava kirecinin kalitesi, esas olarak içindeki serbest kalsiyum ve magnezyum oksitlerin içeriği (kireç aktivitesi) olan çeşitli göstergelerle değerlendirilir. İçerik ne kadar yüksek olursa, kalite de o kadar yüksek olur.

Hava kireci üretimi için başlangıç ​​malzemeleri, birçok kalkerli-magnezyen karbonat kayaç çeşididir (kireçtaşları, tebeşir, dolomitik kireçtaşları, dolomitler, vb.), tümü

Sedimanter kayaçlara aittirler ve yaygın olarak dağılmıştır.

ülkemizin toprakları. Kireçtaşlarının bileşimi, kalsiyum karbonat CaC03 ve az miktarda çeşitli safsızlıkları (kil, kuvars kumu, dolomit, pirit, alçıtaşı vb.) içerir.

Teorik olarak, kalsiyum karbonat %56 CaO ve %44 CO2'den oluşur. Kalsit ve aragonit olmak üzere iki mineral halinde bulunur.

Saf kalk-magnezyen kayaçları - Beyaz renk bununla birlikte, genellikle sarımsı, kırmızımsı, kahverengi ve benzeri tonlarda demir oksit safsızlıkları ve karbonlu safsızlıklarla - gri ve hatta siyah renklerde - renklendirilirler. Karbonat kayalarındaki safsızlıkların miktarı ve türü, safsızlıkların parçacık boyutu ve bunların hamur içindeki dağılımının tekdüzeliği, büyük ölçüde kireç üretim teknolojisini, pişirme fırınlarının seçimini, optimum sıcaklık ve ateşleme süresi ve ortaya çıkan ürünün özellikleri.

Genellikle temiz ve yoğun kalkerler 1100 - 1250 ˚С'de pişirilir. Karbonat kayası ne kadar fazla dolomit, kil, kum vb. kirlilikler içeriyorsa, yumuşak yanmış kireç elde etmek için optimum ateşleme sıcaklığı (900 - 1150 ˚С) o kadar düşük olmalıdır. Bu tür kireç su ile iyi söndürülür ve yüksek plastik özelliklere sahip bir hamur verir.

Alçı safsızlıkları istenmeyen bir durumdur. Kireç içerdiğinde, yaklaşık

% 0,5 - 1 alçı, kireç macununun plastisitesini büyük ölçüde azaltır. Demirli safsızlıklar (özellikle pirit), zaten 1200 ° C'de ve daha fazla sıcaklıkta, su ile yavaş yavaş reaksiyona giren büyük kalsiyum oksit kristallerinin yoğun büyümesine katkıda bulunan, ateşleme işlemi sırasında düşük erime noktalı ötektik oluşumuna neden olan kirecin özelliklerini önemli ölçüde etkiler. söndürme sırasında

kireç ve "tükenmişlik" kavramıyla ilişkili fenomenlere neden olur.

Kayaların fiziksel ve mekanik özellikleri de kireç teknolojisini etkiler. Yalnızca önemli mekanik dayanım ile karakterize edilen kayaçlar, yüksek şaftlı fırınlarda pişirmeye uygundur.

(basınç mukavemeti 20 - 30 MPa'dan az değil). Kaya parçaları homojen, tabakasız olmalıdır; ısıtma, pişirme ve soğutma sırasında parçalanmamalı ve daha küçük parçalara ayrılmamalıdır.

1-3 mm boyutlarında kalsit kristallerinden oluşan iri taneli kireçtaşları, pişirme sırasında parçalanma eğilimindedir. Yumuşak kireç-magnezyum kayaç çeşitleri (tebeşir vb.), malzemenin kuvvetli öğütmeye (döndürme vb.) maruz kalmadığı fırınlarda pişirilmelidir.

1-3 teorik temel işlem

Topak sönmemiş kireç üretimi şu ana işlemlerden oluşur: kireç taşının çıkarılması ve hazırlanması, yakıtın hazırlanması ve kireçtaşının yakılması.

Kireçtaşları genellikle açık ocaklarda çıkarılır. Yoğun kalk-magnezyen kayaçları patlar. Bunu yapmak için, önce, vurmalı döner (sert kayalar için) veya döner sondaj (orta mukavemetli kayalar için) kullanılarak, 105 - 150 mm çapında ve 5 - 8 m veya daha fazla derinliğe sahip kuyular bir mesafede delinir. 3.5 - 4.5 m. Kayanın mukavemetine, rezervuarın kalınlığına ve taşın gerekli boyutlarına göre uygun miktarda patlayıcı (igdanit, ammonit) bırakırlar.

Yataklarda kireçtaşı oluşumunun bazen gözlemlenen heterojenliği (kimyasal bileşim, mukavemet, yoğunluk, vb. açısından) yararlı kayanın seçici gelişimini gerektirir. Seçici kireçtaşı madenciliği, ürünün maliyetini artırır, bu nedenle, belirli yatakları geliştirmenin teknik ve ekonomik fizibilitesini belirlerken, kapsamlı jeolojik araştırma gereklidir.

Araştırma.

Ortaya çıkan irili ufaklı kireçtaşı kütlesi, genellikle tek kepçeli bir ekskavatör ile araçlara yüklenir. Taş ocağı ile tesis arasındaki mesafeye bağlı olarak kireçtaşı tesise bantlı konveyörler, damperli kamyonlar,

demiryolu ve su taşımacılığı.

Yüksek kaliteli kireç, ancak karbonat kayaçlarının boyut olarak çok az farklılık gösteren parçalar halinde pişirilmesiyle elde edilebilir. Malzemeyi parçalar halinde pişirirken farklı boyut düzensiz yanmış kireç elde edilir (ince parçalar kısmen veya tamamen yanar, büyük parçaların çekirdeği yanmaz). Ayrıca şaft fırınlarına farklı ebatlardaki parçalar yüklenirken önemli ölçüde

fırının dolum derecesi artar ve sonuç olarak azalır

Ateşlemeyi zorlaştıran malzemenin gaz geçirgenliği.

Bu nedenle, pişirim öncesi kireçtaşı düzgün bir şekilde hazırlanır: Parçaların boyutlarına göre sıralanır ve gerekirse daha büyük iri parçalar kırılır.

Şaft fırınlarda kireçtaşının 40 - 80, 80 - 120 mm çaplarında ayrı ayrı, döner fırınlarda -

5 - 20 ve 20 - 40 mm.

Çıkartılan kaya bloklarının boyutları genellikle

500 - 800 mm ve daha fazla ise, onları ezmek ve kırmadan sonra elde edilen tüm kütleyi istenen fraksiyonlara ayırmak gerekir. Bu, çeneli, konik ve diğer tip kırıcılar kullanılarak açık veya kapalı çevrimde çalışan kırma eleme tesislerinde gerçekleştirilir. Kireçtaşının doğrudan taş ocağında ezilmesi ve ayrıştırılması ve tesise yalnızca çalışan fraksiyonların teslim edilmesi tavsiye edilir.

yanan- ana. hava kireci üretiminde teknolojik operasyon. Aynı zamanda, ürünün kalitesini belirleyen bir dizi karmaşık fiziksel ve kimyasal süreç meydana gelir. Ateşlemenin amacı, CaC03 ve MgC03 CaC03'ün CaO, MgO ve CO2'ye en eksiksiz ayrışması (ayrışması) ve optimal partikül mikro yapısı ve gözenekleri ile yüksek kaliteli bir ürün elde etmektir.

Hammaddelerde kil ve kumlu safsızlıklar varsa, bunlar ve karbonatlar arasında ateşleme sırasında silikatlar, alüminatlar ve kalsiyum ve magnezyum ferritlerin oluşumu ile reaksiyonlar meydana gelir.

Kireçtaşı - kalsiyum karbonatın ana bileşeninin ayrışma reaksiyonu (dekarbonizasyon) şemaya göre ilerler: CaCO 3 ↔CaO + CO2. Teorik olarak, 1 mol CaC03'ün (100 g) karbonsuzlaştırılması için 179 kJ veya 1790 kJ harcanır.

1 kg CaCO 3 . Bu durumda elde edilen 1 kg CaO açısından maliyetler eşittir

Pişme süresi de pişirilen ürünün parçalarının boyutuna göre belirlenir. Kireç fırınlarının verimliliğini artırmak ve parçaların yüzey katmanlarının yanmasını azaltmak için boyutlarının kabul edilebilir sınırlar içinde küçültülmesi arzu edilir. Çeşitli büyüklükteki parçaları pişirirken, işlem modu, orta büyüklükteki parçaların pişirilmesi için gereken süreye göre belirlenir.

Sönmemiş kireç üretimi teknolojilerindeki temel fark, ateşleme yöntemindedir.

1-4 Üretimin teknolojik şemasının seçimi ve açıklaması

Döner kireç fırınları, kalker ve yumuşak karbonatlı kayaçlardan (tebeşir, tüf, kabuk kaya) küçük parçalar halinde yüksek kalitede yumuşak yanmış kireç elde etmeyi mümkün kılar. Döner fırınlar, pişirme sürecinin tam mekanizasyonunu ve otomasyonunu sağlar. Son olarak, her türlü yakıtı - toz haline getirilmiş katı, sıvı ve gaz halinde kullanabilirler.

Döner fırınlarda eşdeğer yakıt tüketimi önemlidir ve kireç kütlesinin %25 - 30'una veya 1 kg başına 6700 - 8400 kJ'ye ulaşır. Döner fırınların dezavantajları, 1 ton güç başına yüksek metal tüketimi, artan sermaye yatırımı ve önemli güç tüketimidir.

Kireç yakmak için 30 - 100 m uzunluğunda, 2 - 4 m çapında, 3 - 4˚ eğim açısına ve 0,5 - 1,2 rpm dönüş hızına sahip döner fırınlar kullanılmaktadır. Spesifik günlük üretkenlikleri, ateşleme tamburunun tam hacmi başına 500 - 700 kg/m3'e ulaşır. Fırınların uzunluğunun artmasıyla verimlilikleri artar ve yakıt tüketimi azalır.

Döner fırınlarda kireci yakmak için yakıt tüketimini azaltmak ve 750 - 800 °C sıcaklıktaki fırınlardan çıkan gazların ısısından yararlanmak için kullanırlar. Farklı yollar. Özellikle sobaların arkasına koydukları

ateşleme için amaçlanan topak malzemenin yönlendirildiği ısıtıcılar. Buradan 500 - 800˚С sıcaklıkta döner fırına ve oradan buzdolabına girer. Fırının bu çalışma yöntemi ile ateşleme için ısı tüketimi 4600 - 5030 kJ / kg kirecin altına düşürülür.

Çapı 6 - 8 m'ye kadar olan bir şaft fırın ile yaklaşık 2,5 m çapında bir döner fırının kombinasyonu olan çeşitli yöntemler kullanılmaktadır. Böyle bir kurulumun günlük verimliliği, yaklaşık 4200 kJ / kg ısı tüketimi ile 400 - 500 tona ulaşır.

Son yıllarda, esas olarak küçük topaklardan ve hatta toz halindeki malzemelerden kireç üretimi için tasarlanmış yöntemler ve tesislerde yoğun bir gelişme olmuştur. Bu tür yöntemler, sadece para cezası kullanmayı değil, aynı zamanda ateşleme sürecini keskin bir şekilde yoğunlaştırmayı ve tesislerin özgül üretkenliğini artırmayı da mümkün kılar.

Akışkan yatakta kireçtaşının kalsinasyonu teknik ve ekonomik göstergelere göre, 1 kg kireç başına 4600 - 5480 kJ - yüksek kaldırma ve artan yakıt tüketimi ile karakterizedir. Malzemenin 1-1.2 m yüksekliğe kadar akışkan yatakta pişirilmesi 10-15 dakika sürer. Bu fırınların çalışması tam otomasyona kolayca uygundur.

Akışkan yatakta karbonat kayalarını yakmak için kurulumların kireç endüstrisinde kullanılması, genellikle taş ocaklarında ve ayrıca şaft fırınları ve hatta döner fırınlarla donatılmış fabrikalarda oluşan büyük miktarlarda ince hammadde fraksiyonlarının rasyonel olarak kullanılmasını mümkün kılar. Bu kurulumların dezavantajı, artan yakıt ve elektrik tüketimidir.

Süspansiyonda ezilmiş kireçtaşının kalsinasyonu siklon fırınlarda deneysel olarak gerçekleştirilmiştir. İçlerinde, ince bölünmüş karbonat hammaddesi parçacıkları bir sıcak gaz akımı tarafından taşınır ve yakılır. Toz çökeltme cihazlarında gaz akımından kalsine kireç çökelir.

Kireç fırını tipinin seçimi, tesisin verimliliği, fiziksel ve mekanik özellikleri ile belirlenir. kimyasal bileşim kireçtaşı, yakıt türü ve gerekli kireç kalitesi.

En yaygın olanı, temel üzerine dikey olarak monte edilmiş, yaklaşık 1 cm kalınlığında bir dış çelik kasa ve bir iç refrakter duvarlı içi boş bir silindir olan şaft fırınlarıdır. Bu fırınlar, sürekli çalışma, azaltılmış yakıt ve elektrik tüketimi ve ayrıca kullanım kolaylığı ile karakterize edilir. İnşaatları nispeten küçük yatırımlar gerektirir.

Kullanılan yakıtın türüne ve yanma yöntemine bağlı olarak, genellikle fırına ateşlenen malzeme ile birlikte verilen kısa alevli katı yakıtla çalışan şaft fırınları ayırt edilir; çünkü kireçtaşı ve çalı yakıtı madene alternatif katmanlar halinde yüklenir, daha sonra bazen bu ateşleme yöntemine dökme denir ve fırınların kendileri dökmedir; doğrudan fırına yerleştirilen uzak akışlarda gazlaştırılmış veya yakılmış herhangi bir katı yakıt üzerinde; sıvı yakıtta; gaz yakıtlı, doğal veya yapay.

Şaft fırınında meydana gelen işlemlerin doğasına göre, yükseklik olarak üç bölge vardır: ısıtma, pişirme ve soğutma. Aşağıdakileri içeren ısıtma bölgesinde üst parça alan sıcaklığı 850 °C'den yüksek olmayan fırınlarda, malzeme yükselen sıcak baca gazları ile kurutulur ve ısıtılır. Organik safsızlıklar da burada yanar. Yükselen gazlar, aralarındaki ve yüklenen malzeme arasındaki ısı alışverişi nedeniyle soğutulur ve daha sonra fırının tepesine çıkarılır.

atış bölgesi fırınlanmış malzemenin sıcaklığının 850˚С ila 1200˚С ve ardından 900˚С arasında değiştiği fırının orta kısmına yerleştirilir; burada kireçtaşı ayrışır, karbondioksit ondan çıkarılır.

Soğutma bölgesi- Fırının altı. Bu bölgede kireç, aşağıdan gelen hava ile 900˚С'den 50-100˚С'ye soğutulur ve daha sonra ateşleme bölgesine yükselir.

Şaft fırınlarda hava ve gazların hareketi, fırına hava pompalayan ve baca gazlarını buradan emen fanın çalışması ile sağlanır. Yakılan malzemenin ve sıcak gazların şaft fırınındaki karşı akım hareketi, hammaddelerin ısıtılması için egzoz gazlarının ısısının ve ateşleme bölgesine giren havanın ısıtılması için pişirilen malzemenin ısısının iyi bir şekilde kullanılmasını mümkün kılar. . Bu nedenle, şaft fırınları düşük yakıt tüketimi ile karakterize edilir. Bu fırınlardaki eşdeğer yakıt tüketimi, yanmış kireç kütlesinin yaklaşık %13-16'sı veya 1 kg başına 3800-4700 kJ'dir.

Şaft fırınların dezavantajları: Kireç kül ve yanmamış yakıt kalıntıları ile kirlenir. Kızgın antrasit veya kok parçalarının fırınlanmış malzeme ile temasından dolayı önemli miktarda aşırı yanma oluşması da mümkündür. Bu, özellikle yüksek ateşleme sıcaklıkları nedeniyle termal rejimin ihlali ve fırınların aşırı zorlanması durumunda fark edilir.

Kireç fırını tipinin seçimi, tesisin verimliliği, fiziksel ve mekanik özellikleri, kalkerin kimyasal bileşimi, yakıt türü ve gerekli kirecin kalitesi ile belirlenir.

Yukarıdakilere dayanarak, bir şaft fırını seçiyoruz.

Pirinç. 1 Topaklı sönmemiş kireç üretimi için teknolojik şema

şaft fırınlarında kireç.

2

1

Pirinç. 2 Kimyasal - teknolojik şema

1 - kimyasal dönüşümler için hammadde hazırlama aşaması; 2- kimyasal dönüşümler; 3- Hedef ürünlerin elde edilmesi ve ince ayar yapılması.

Şaft fırında pişirim sürecini düşünürsek, üç aşama net bir şekilde ayırt edilebilir.

Kalsiyum karbonatın (hammaddenin ana kısmı) ayrışma süreci geri dönüşümlü bir reaksiyondur. Yönü, ayrışan kalsiyum karbonat içeren bir ortamdaki karbondioksitin sıcaklığına ve kısmi basıncına bağlıdır.

CaO ve CaCO 3 katı maddeler olmadığından ve birim hacimdeki konsantrasyonları sabit olduğundan, ayrışma sabiti K dis \u003d P CO2. Sonuç olarak, incelenen sistemdeki dinamik denge, verilen her sıcaklık için belirli ve sabit bir basınç P CO2'de kurulur ve sistemdeki kalsiyum oksit miktarına veya kalsiyum karbonat miktarına bağlı değildir. Bu basınç dengesine ayrışma basıncı veya ayrışma esnekliği denir.

Kalsiyum karbonatın ayrışması, ancak ayrışma basıncı ortamdaki CO2'nin kısmi basıncından daha büyükse mümkündür.Sıradan sıcaklıklarda, ayrışma basıncı ihmal edilebilir olduğundan CaC03'ün ayrışması imkansızdır. Sadece 600°C'de CO2 içermeyen bir ortamda (vakumda) kalsiyum karbonatın ayrışmasının başladığı ve çok yavaş ilerlediği tespit edilmiştir. Sıcaklığın daha da artmasıyla CaCO3'ün ayrışması hızlanır.

880˚С'de, basınç (ayrışma esnekliği) bu sıcaklıkta 0.1 MPa'ya ulaşır (bazen ayrışma sıcaklığı olarak adlandırılır), ayrışma sırasında karbondioksit basıncı atmosfer basıncı bu nedenle, açık bir kapta kalsiyum karbonatın ayrışması yoğun bir şekilde ilerler. Bu fenomen, kaynayan bir sıvıdan yoğun buhar salınımı ile karşılaştırılabilir.

900˚С'den daha yüksek bir sıcaklıkta, her 100˚С'de bir artış, kireçtaşının karbonsuzlaşmasını yaklaşık 30 kat hızlandırır. Pratik olarak fırınlarda, dekarbonizasyon, egzoz gazlarında yaklaşık %40-45 CO içeriği ile parçaların yüzeyinde 850˚C sıcaklıkta başlar.

Pişirme sırasında kireçtaşının karbonsuzlaşma hızı, pişirilen parçaların boyutuna ve fiziksel özelliklerine de bağlıdır. özellikleri.

CaCO 3'ün ayrışması, parçanın tüm kütlesinde hemen gerçekleşmez, yüzeyinden başlar ve yavaş yavaş iç kısımlarına nüfuz eder. Ayrışma bölgesinden parçaya hareket hızı, artan pişirme sıcaklığı ile artar. Özellikle, 800˚С'de, ayrışma bölgesi yer değiştirme oranı yaklaşık olarak

2 mm ve saatte 1100˚С - 14 mm, yani. daha hızlı gider.

Yukarıdakilere dayalı olarak hava kirecinin kalitesi, ateşleme sıcaklığına göre belirlenecektir. Böylece 850-900˚С'de elde edilen ortalama kireç yoğunluğu 1.4-1.6 g/cm3'e ulaşır ve 1100-1200˚С'de yakılan kireç için 1.5-2.5 g/cm3 veya daha fazlasına (parça halinde) yükselir. Ateşleme sırasında, kalsitin trigonal kristal kafesi hızla kübik kalsiyum okside yeniden düzenlenir.

Kireçtaşlarının düşük sıcaklıklarda (800-850˚С) karbondan arındırılması, yaklaşık 0,2-0,3 mikron büyüklüğünde kristallerden oluşan ve çapı en ince kılcal damarların nüfuz ettiği süngerimsi yapı kütlesi şeklinde kalsiyum oksit oluşumuna yol açar. yaklaşık 8 * 10 -3.

Yaklaşık 50 m2 /g'ye ulaşan bu tür kirecin spesifik yüzey alanı, suyla etkileşime girdiğinde ürünün yüksek reaktivitesini önceden belirlemelidir. Bununla birlikte, bu, görünüşe göre, suyun dar gözeneklerden kalsiyum oksit kütlesine nüfuz etmesi zor olduğu için gözlenmemektedir.

Pişirme sıcaklığının 900˚С'ye ve özellikle 1000˚С'ye yükseltilmesi, 0,5–2 µm'ye kadar kalsiyum oksit kristallerinin büyümesine ve spesifik yüzey alanında 4–5 m2 /g'ye kadar önemli bir azalmaya yol açar, bu da olumsuz etkilemesi gerekir. ürünün reaktivitesi. Ancak, malzemenin kütlesindeki büyük gözeneklerin eşzamanlı görünümü, suyun içine hızlı bir şekilde nüfuz etmesi ve bunların kuvvetli etkileşimi için ön koşulları yaratır. En enerjik etkileşim, kireç taşının 900 ° C sıcaklıkta kavrulmasıyla elde edilen kireç ile karakterize edilir. Daha yüksek sıcaklıklarda pişirme, 3.5-10 mikrona kadar kalsiyum oksit kristallerinin daha da büyümesine, spesifik yüzey alanında bir azalmaya, malzemenin büzülmesine ve su ile etkileşiminin hızında bir azalmaya yol açar.

Kireçtaşındaki bazı safsızlıklar, özellikle demirli, hızlı büyüme Ca oksit kristalleri ve tükenmişlik oluşumu ve 1300˚С civarında sıcaklıklarda. Bu, bu tür safsızlıklara sahip hammaddelerin daha düşük sıcaklıklarda yakılmasını gerekli kılar.

Kireçte yanma, üzerinde üretilen çözeltilerin ve ürünlerin kalitesini olumsuz etkiler. Genellikle önceden ayarlanmış harç veya betonda akan bu tür kirecin geç söndürülmesi kürke neden olur. stres ve bazı durumlarda malzemenin tahribatı. Bu nedenle, en iyisi, karbon dioksit Ca'nın tamamen ayrışmasını ve yakıt ekonomisini sağlayan minimum sıcaklıkta yanan kireç olacaktır.

2. ÖZEL PARÇA

Geliştirilen işleme birimi, hammadde çıkarma, taşıma, depolama, kırma ve kavurma işlemlerinden oluşmaktadır.

Taş ocağından tesise olan mesafe 5 km'den fazla değilse demiryolu ile taşıma bantlı konveyörler ile yapılabilir. Boşaltma sırasında taş ocağına ulaşımı ve tesisteki mekanizasyonu kolaylaştıracak araçlar seçiyoruz.

Depolama açık ve kapalı depolarda olabilir. Artık çevresel saldırganlığa karşı korudukları için kapalı depolar kullanılmaktadır.

Besleme malzemesi sert veya orta sert ise çeneli kırıcılarda kırma işlemi yapılabilir. Çeneli kırıcının dezavantajı, tüketilen çok miktarda enerji, büyük güç kayıpları, taneciklerin pul pul olması.

Çünkü yüklü malzeme (kireçtaşı kabuklu kaya) yumuşaktır, daha sonra bir konik kırıcı seçiyoruz. Bir konik kırıcının avantajı, rölantide olmaması ve dolayısıyla daha az enerji tüketimi, elektrik motorunun daha az gücü olmasıdır.

Dezavantajları: karmaşık tasarım ve kurulum, sistematik bakım ve kalifiye personel tarafından bakım için teknolojik koşulların sıkı bir şekilde gözetilmesini gerektirir.

2-2 Geliştirilen yeniden dağıtımın hesaplanması.

Yıllık çalışma süresi fonunun tanımı:

T yılı \u003d (D-V-P) ∙ S ∙ T cm;

T yılı = (365-100-10) ∙8∙1=2040h.

T yıl - teknolojik yeniden bölümlemenin yıllık çalışma saatleri fonu, h;

D\u003d 365 - bir yıldaki takvim günü sayısı;

AT- izin günlerinin sayısı. Beş günlük bir çalışma haftası dikkate alınarak

yılda 4 cumartesi çalışıyor; (B=52∙2-4=100)

P- tahmini miktar resmi tatil yıl başına; P=10

İle– günlük vardiya sayısı С=1;

T cm- vardiya süresi; T cm \u003d 8 s.

Ardından, verilen malzeme dengesini hesaplıyoruz teknolojik süreç. Malzeme dengesinin türü göreve bağlıdır. Örneğin, bir bileşenin malzeme dengesi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanabilir:

,

M o ve M p, Mn'nin yüzdesi olarak verilirse,

nerede M n - yıl için işlenmesi gereken hammadde miktarı.

M p - teknolojik kayıplar; M p \u003d 3.5

M o \u003d 0 - atık miktarı.

M k - yılda üretilen faydalı bir üründeki malzeme miktarı.

,

burada P yıl, işletmenin doğal olarak yıllık üretkenliğidir.

birimler.

M, bir üretim birimindeki malzeme miktarıdır; m=1,1

M k \u003d 60000 ∙ 1.1 \u003d 66000 (m 3 / yıl)

(m3 / yıl)

Belirli bir yeniden dağıtımın malzeme dengesine göre, gerekli saatlik üretkenliği belirlenir:

, nerede

P gerekli - aparatın gerekli saatlik üretkenliği.

M up - sürece yeniden dahil edilen malzeme miktarı

aparatın kapalı bir döngüde çalışması; M yukarı = 0.

P gerekli \u003d 33,5 m 3 / h.

2-3 Makine hesaplaması.

Belirli bir işlemin uygulanması için gerekli cihaz sayısı aşağıdaki formülle belirlenir:

,

burada P, bir ekipman parçasının gerekli miktarıdır.

P gerekli - gerekli saatlik üretkenlik

hesaplanan süreç.

K p - performans rezervi katsayısı. Bu

katsayı 1,05'ten büyük olmalıdır;

P e - seçilen aparatın operasyonel performansı.

P=0.054 dolayısıyla 1 kırıcı KKD 1200 / 150

KONİK KIRICININ HESAPLANMASI

Konik kırıcılar hakkında genel bilgiler.

Konik kırıcılarda kırma gövdesi, sabit bir koninin içine yerleştirilmiş hareketli bir konidir (Şekil 2.1.)

Pirinç. 2.1 Kaba kırma konik kırıcı yapısının şeması.

Malzemenin ezilmesi, iki kesik koni arasındaki dairesel bir çalışma alanında gerçekleştirilir. Hareketli koni, alt ucu mil üzerinde eksantrik olarak bulunan deliğe serbestçe giren mile sıkıca monte edilmiştir.

Konik kırıcılar aşağıdakilerle karakterize edilir: B - besleme açıklığının genişliği, C - boşaltma yuvasının genişliği, C - kırıcı yuvasının en küçük boyutu.

Kaba kırma için konik kırıcıların boyutu genellikle besleme açıklığının B genişliği ve boşaltma açıklığının C genişliği ile karakterize edilir. İnce ve orta kırma için konik kırıcıların boyutu, alt tabanın D çapı ile karakterize edilir. kırma koni

Kavrama açısı genellikle 24-28˚ arasındadır, üretkenlik, makinenin boyutuna bağlı olarak 25 ila 3500 t/sa arasında değişir.

Konik kırıcıların çeneli kırıcılara göre avantajı, koninin bazı generatrisi boyunca herhangi bir anda etki eden kırma kuvvetinin sürekliliğidir. Sonuç olarak, konik kırıcıların verimliliği daha fazladır ve kırma için enerji tüketimi çeneli kırıcılara göre daha azdır. Ezilmiş parçaların boyutu daha düzgündür.

Dezavantajları, tasarımın karmaşıklığını, kırıcıların imalat ve onarım maliyetlerini artıran yüksek yüksekliği ve ayrıca viskoz ve kil malzemelerin öğütülmesi için uygun olmamalarını içerir.

Kırıcı performansının belirlenmesi.

Konik kırıcıların performansı P(m 3 / h) büyük konilerle aşağıdaki formülle belirlenir:

,

nerede D - hareketli koninin dış çapı, m;

r, hareketli eksenin noktası tarafından açıklanan dairenin yarıçapıdır.

boşaltma boşluğu düzleminde yatan koni, m

b 1 - boşaltma boşluğunun veya genişliğinin en küçük genişliği

koniler yaklaştığında paralel bölge, m

l paralel bölgenin uzunluğudur, m (l=0.08 dm)

α 1 ve α 2, konilerin düşey ve jeneratörleri arasındaki açılardır,

r ® – eksantrik dönmenin açısal hızı, rad/s.

K p - ezilmiş malzemenin gevşeme katsayısı

(K p \u003d 0.25 - 0.6)

ρ ezilmiş malzemenin yoğunluğudur;

P \u003d 117 (m 3 / h)

Kırıcı motor gücünün belirlenmesi.

Dik konik kırıcıların motor gücü N (kW) aşağıdaki formülle belirlenir:

,

burada σ malzemenin basınç dayanımıdır, N/m2

E - malzemenin elastikiyet modülü, N / m 2

D n - hareketli koninin alt çapı, m

d - yüklenmemiş malzeme parçalarının çapı, m

D, yüklenen malzeme parçalarının çapıdır, m

η - sürücü verimliliği (η= 0.8-0.85)

Sayı=11.62 (kW).

Kaynakça:

1. AV Volzhensky "Mineral bağlayıcılar" Stroizdat, 1986 - 464 s.

2. AG Komar, Yu.M. Bazhenov, L.M. Sulimenko "Yapı malzemeleri üretim teknolojisi" Yüksek Lisans» 1990.

3. N.K. Morozov "Prekast beton santrallerinin mekanik donanımı". Kiev "Lisesi" 2977.

4. Tkachenko G.A. " yönergeler". Rostov-on-Don Devlet İnşaat Mühendisliği Akademisi.

1-1 İlk veri

1-2 Tanıtım

1-3 Süreçlerin teorik temelleri

1-4 Teknolojik üretim şemasının seçimi ve açıklaması

1-5 Teknolojik sürecin sistem analizi

2-1 Gelişmiş teknolojik aşamanın tanımı

2-2 Gelişmiş teknolojik aşamanın hesaplanması

2-3 Cihaz hesaplama

Kireç, insanoğlunun en çok kullandığı malzemeler listesine haklı olarak dahil edilebilir. Aynı zamanda, sadece ince işlerde değil, aynı zamanda kirecin özelliklerinin ideal olarak uygun olduğu bir dizi görevde de kullanıyoruz.

Bu malzemeye kalsiyum hidroksit denir. Kalsiyum oksitten (sönmemiş kireç) su ile reaksiyona sokularak elde edilir. 8 dakikadan az ve 25 dakikadan fazla sürebilen bir söndürme reaksiyonu meydana gelir. Buna bağlı olarak, genellikle gri tonlarda topaklar olan sönmemiş kireç, hızlı, orta ve yavaş sönen kireç olarak ayrılır.

Söndürme işlemi doğası gereği kimyasaldır ve bu sırada büyük miktarda ısı açığa çıkar. Su buharlaşır ve bu buharı işlem sırasında gözlemleyebiliriz. Kireç söndürülürken, bir tüy veya hamur elde edilir. İkincisi var benzersiz özellikler, yerde uzun süre saklanmasına izin verir. Bu durumda, kalan parçacıklar depolama sırasında söndürüldüğü için malzemenin teknik özelliklerinin yalnızca artması dikkat çekicidir.

Sönmüş kireç uygulama alanları

• Ağaç gövdeleri de dahil olmak üzere binaların ve diğer yüzeylerin badanalanması, böylece haşerelerden korunur;
• Duvarcılıkta kullanın. Çoğu zaman - sobanın döşenmesinde. Bu durumda bir tuğla veya cüruf blok yüzeyine en yüksek yapışmadan bahsedebiliriz;
• Ahşap üzerine cila olarak kullanılır. Ancak bu durumda alçı file veya zona kullanmak gerekir.
• Antik çağlardan beri kullanılan kireç harcının hazırlanması. Çözeltiyi hazırlamak için üç ila dört kısım kum ve bir kısım sönmüş kireç kullanılır. İşlem sırasında su açığa çıkar, bu bir dezavantajdır, bu nedenle bu çözüm kullanılarak oluşturulan odalarda her zaman yüksek nem vardır. Böylece çimento zamanla bu çözümü neredeyse tamamen değiştirmiştir;
• Silikat betonun hazırlanması. Bu beton, hızlandırılmış priz süresinde basit betondan farklıdır;
• Çamaşır suyu üretimi;
• deri tabaklama;
• Asitli toprakların nötralizasyonu ve gübre üretimi. Aynı zamanda ilkbahar ve sonbahar mevsimlerinde alevlenmelerden sonra toprağa kireç uygulanır;
• Kireç sütü ve limon suyu. Birincisi, bitki hastalıklarıyla mücadele için karışımlar hazırlamak için kullanılır. İkincisi ise karbondioksiti tespit etmek içindir;
• diş hekimliği Sönmüş kireç yardımı ile dişlerin kanalları dezenfekte edilir;
• Gıda katkı maddesi E526.
• Aslında, kireç kullanmanın birçok yolu vardır. Biz sadece bazılarını listeledik.

Sönmüş kireç nasıl saklanır

durumunda Konuşuyoruz yaklaşık kış dönemi, daha sonra zeminde kirecin depolanması en az 70 cm derinlikte gerçekleştirilir. Bu durumda hamur donmaya karşı korunacaktır.

Amaca göre hamur belli bir süre dinlendirilir. Alçı solüsyonlarında kullanılması durumunda en az bir ay bekletilmekten bahsediyoruz. Çözüm duvarda yer alacaksa, iki hafta yeterlidir.

• Kireç bazlı bir harç hazırlıyorsanız, ideal çözüm, önceden elenmiş kumu yavaş yavaş hamura eklemek olacaktır. Homojen bir kütle oluşturmak için yavaş yavaş yoğurma yapılır. Daha sonra, bitmiş çözeltiyi bir elekten geçirerek homojen olmasını engelleyen her şeyi kaldırabilirsiniz;
• Kireç harcına alçı ekleyerek priz süresini önemli ölçüde artıracaksınız. Bu durumda, ayar süresinin yaklaşık 4 dakika olduğu tahmin edilmektedir. Çimento ilavesi durumunda sertleşme daha uzun bir süre boyunca gerçekleşir. saf çözüm kireç çok uzun süre tutar.

Kireç söndürmenin 3 yolu

• Yöntem 1: Kireç kesekleri 25 santimetre kalınlığında katmanlar halinde serilir. Bundan sonra su ile sulanır ve yukarıdan ıslak kumla kaplanır. Söndürme işlemi yaklaşık iki gün sürer, bundan sonra kireç kullanılabilir;
• Yöntem 2: Orta veya yavaş sönen kireç durumunda. Altta, ince bir ağ kullanılarak oluşturulan, altta bir kepenk bulunan ahşap bir kutu şeklinde bir çözelti kabının yerleştirildiği bir delik kazılır. Topaklar bir kutuya konur ve suyla doldurulur. Parçalar daha küçük parçalara ayrıldıkça su eklenir. Tüm parçalar söndüğünde ve nihai ürün hazır kireç sütü olur olmaz, damperi hareket ettirerek fazla suyu tahliye ediyoruz. Bundan sonra, kireç lapası, kurumasını önleyecek 10 santimetrelik bir kum tabakası ile kaplanır;
• Yöntem 3: Pushenka, eşit oranlarda su ile kireç dökülerek hazırlanabilir. Söndürme işlemi sırasında karışım karıştırılır. Ancak, buharları solumamak için ısı üretiminin en yüksek olduğu dönemlerde eğilmemeye dikkat edilmelidir.

Diğer girişler G4 halojen ampullerin LED'lerle değiştirilmesi

Bugün çeşitli alanlarda kullanılan malzemelerin bir kısmı uzun zamandır bilinmektedir ve özellikleri kural olarak tamamen tesadüfen belirlenmiştir. Kireç bu malzemelerden biridir. Yunanca "söndürülemez" anlamına gelen "asbest" kelimesinden gelen bu kelime ile günümüzde birçok endüstride başarıyla kullanılan sönmemiş kireç anlamına gelmektedir.

özellikler

Sönmemiş kireç, özel madenlerde çıkarılan kayaların kavrulması ürünüdür. Alet olarak özel bir fırın kullanılır ve nihai ürünü elde etmek için kullanılan malzemeler, boyuta göre sıralanan ve partiküller izin verilen boyutları aşarsa pişirmeden önce ezilen kireçtaşı, dolomit, tebeşir ve kalsiyum-magnezyum tipi diğer kayalardır. .

Kaya kavurma için kullanılan fırınların tasarımı farklı olabilir, ancak nihai amaç her zaman aynıdır - daha fazla kullanım için uygun malzeme elde etmek.

Yakıt olarak gazın kullanıldığı şaft tipi fırın en popüler tasarımlardan biridir. Popülerliklerinin nedeni oldukça banal: malzemenin işlenmesinin maliyeti düşüktür ve nihai ürün çok kalitelidir.

Yakıt olarak kömür kullanan ve pişirme işleminin döküm prensibine dayalı olduğu fırınlar yavaş yavaş tarihe karışıyor. Malzemeyi işlemeye yönelik bu yöntem daha ekonomik ve üretken olmasına rağmen, çevreye yapılan emisyonlar nedeniyle giderek daha az yaygın hale geliyor.

Pişirme işleminin yüksek maliyeti nedeniyle, daha nadiren, nihai ürünü elde etmenizi sağlayan döner bir tasarıma sahip fırınlardır. en yüksek kalite. Uzaktan ateşlemeli fırınlar, nihai pişirme ürününde saflık ve minimum kirlilik yüzdesi sağlar. Isıtma ve sıcaklığın korunması için katı yakıtın kullanıldığı bu tip fırın, benzer tasarımlara göre daha az güce sahiptir, bu nedenle yaygın olarak kullanılmamaktadır.

Halka ve yer fırınlarının türü çok uzun zaman önce geliştirilmiştir. Daha modern tasarımlarla karşılaştırıldığında, daha düşük üretkenliğe sahiptirler ve işleme sırasında daha fazla yakıt tüketirler, bu nedenle aşamalı olarak üretimden kaldırılırlar ve yerini daha gelişmiş fırın türleri alırlar.

Ateşleme sonucunda elde edilen madde beyaz bir renk tonuna ve az miktarda safsızlık içeren kristal bir yapıya sahiptir. Kural olarak, değerleri toplam kütlede% 6-8'i geçmez. Sönmemiş kireç için genel olarak kabul edilen kimyasal formül CaO veya kalsiyum oksittir.

Maddenin bileşimi ayrıca diğer bileşikleri de içerebilir, çoğu zaman magnezyum oksit - MgO'dur.

Özellikler

Doğadan çıkarılan ve endüstriyel işleme tabi tutulan herhangi bir malzemenin belirli bir standardı vardır ve sönmemiş kireç de bir istisna değildir. İnşaatta kullanılan ikinci tehlike sınıfına ait sönmemiş kireç için, bu malzemenin fiziksel ve kimyasal parametrelerini açıkça belirten bir kalite standardı vardır - GOST No. 9179-77.

Öngörülen gereksinimlere göre, öğütme sonrası kireç parçacıkları belirli bir boyuta sahip olmalıdır.Öğütme derecesini belirlemek için numune alınır ve farklı hücrelere sahip eleklerden elenir. Elenmiş kireç miktarı yüzde olarak ifade edilir. 02 numaralı hücreli elekten geçerken numunenin toplam kütlesinin %98,5'i elekten geçirilmelidir ve 008 numaralı daha küçük hücreli elek için maddenin %85'i geçmesine izin verilir.

Buna göre teknik gereksinimler, kireçte katkılara izin verilir. Bu kompozisyon iki dereceye ayrılır: birinci ve ikinci. Saf kireç üç derece ile karakterize edilir: birinci, ikinci ve üçüncü.

Kireç derecesini belirlemek için göstergeler kullanılır: aktif CO + MgO, aktif Mg, CO2 seviyesi ve sönmemiş taneler. Sayıları, sayısal göstergesi çeşide, örneklerde katkı maddelerinin varlığına veya yokluğuna ve ayrıca cinse bağlı olan yüzde olarak belirtilir. Bazı göstergelere göre kireç numunesi farklı derecelere karşılık geliyorsa, en düşük dereceye karşılık gelen değere sahip gösterge esas alınır.

İçin kimyasal analiz, numunelerin fiziksel ve mekanik özelliklerinin belirlenmesinin yanı sıra GOST-22688'e dayanmaktadır.

Avantajlar ve dezavantajlar

Diğer herhangi bir malzeme gibi, kirecin de avantajları ve dezavantajları vardır. Kural olarak, sönmüş kireç ile karşılaştırılır. Malzemenin ana avantajı, geniş bir uygulama yelpazesi ve nihai ürünün oldukça düşük maliyetidir. Bu malzeme ile çalışırken sektör ne olursa olsun hiçbir israf olmaz ki bu da ekonomik açıdan oldukça faydalıdır.

Malzeme, nemi mükemmel bir şekilde emer, bu da harçların ve beton karışımlarının hazırlanmasında yoğunluğunu ve mukavemetini arttırmak için ek bir eleman olarak başarıyla kullanılmasına izin verir. Hidrasyon sırasında malzeme tarafından büyük miktarda termal enerjinin salınması, sönmemiş kireç içeren çözeltilerin daha düzgün bir şekilde sertleşmesini ve sonuç olarak ortaya çıkan yüzeyin gelişmiş mukavemet göstergelerine sahip olmasını sağlar.

Bu malzemenin tek dezavantajı yüksek toksisitesidir.

Sönmüşten ne farkı var?

Sönmüş kireç, modifiye bir sönmemiş kireç ürünüdür, orijinal bileşime su ilave edilerek elde edilir. Sonuç olarak Kimyasal reaksiyon CaO + H? O → Ca (OH) ? tipine göre meydana gelen , çevredeki boşluğa salınır. önemli miktar termal enerji ve kalsiyum oksit, kalsiyum hidroksite dönüştürülür.

İki tür kireç de diğer parametrelerde, yani gösterge yüzdesinde farklılık gösterir. GOST No. 9179-77'de ve çeşit sayısında belirtilmiştir. Sönmüş (sönmüş) kireç 2 derece ile karakterize edilir.

Aktif CO + MgO göstergesinin değerleri iki tür kireçte farklılık gösterir. Katkısız sönmüş kireç için, çeşide bağlı olarak, nicel içerikleri %70-90 (kalsiyum bileşimi için) ve %65-85 (magnezyen ve dolomit için) arasında değişir ve sönmüş kireçte sadece %60-67'dir. Katkı maddeleri içeren bileşimlerde, sönmemiş kireç kalsiyum, magnezya ve dolomit karışımlarındaki aktif CO + MgO %50-65 aralığındadır ve hidratlı olarak bu gösterge sadece %40-50 daha düşüktür.

Söndürülmüş kireçte aktif MgO gibi bir gösterge tamamen yoktur. Sönmemiş kireçte bu rakam malzemenin menşeine göre değişir. Kalsiyum kirecinde sadece% 5, magnezyum kirecinde -% 20 ve dolomitte -% 40'tır.

Katkısız sönmemiş kireçte CO seviyesi, %3-7 (bir kalsiyum karışımı için) ve %5-11 (magnezya ve dolomit için) aralığındadır, hidrat bileşiminde gösterge %3-5'i geçmez. Katkı maddeleri içeren bileşimlerde CO seviyesi? biraz azaltıldı. Kalsiyum kireci için %4-6, diğer iki sönmemiş kireç türü için - %6-9 aralığındadır. Hidrat bileşiminde, CO seviyesi? - %2'den %4'e.

Sönmemiş tanelerin göstergesi sadece sönmemiş kireç için geçerlidir. Kalsiyum kirecinin birinci derecesi için reaksiyona girmeyen bir maddenin %7'sine, ikinci derece için %11 ve %14'e ve bazı durumlarda üçüncü derece için %20'ye izin verilir. Magnezyum ve dolomit bileşimi için bu rakam biraz daha yüksektir. Birinci sınıfta% 10, ikinci -% 15 ve üçüncü -% 20'ye izin verilir.

Çeşit

Sönmemiş kireç, birçok göstergeye göre sınıflandırılır ve farklı alt türlere ayrılmasına izin verir. Parçacıkların öğütme derecesine göre topaklı ve öğütülmüş kireç vardır. Topaklar, topaklı görünümün karakteristiğidir. çeşitli şekiller, kesir ve boyut. Ana bileşen olan kalsiyum oksitlere ve bileşimde daha az miktarda bulunan magnezyum oksite ek olarak karışımda başka katkı maddeleri de olabilir.

Topaklı malzemenin yanma derecesine bağlı olarak orta yanmış, yumuşak yanmış ve sert yanmış kireç ayırt edilir. Malzemenin ateşleme derecesi daha sonra söndürme işlemi için geçen süreyi etkiler. Pişirme işlemi sırasında bileşim alüminatlar, silikatlar ve magnezyum veya kalsiyum ferritlerle zenginleştirilir.

Kızartma derecesi, ürünün fırında kalma süresi, yakıt türü ve sıcaklıktan etkilenir. Kok yakıtının kullanıldığı ve fırın içindeki sıcaklığın yaklaşık 2000 °C civarında tutulduğu dökme ateşleme yöntemi ile daha sonra çeşitli alanlarda kullanılan karbür (CaC?) elde edilmektedir. Parçalı kireç, nasıl ve ne ölçüde kalsine edildiğine bakılmaksızın bir ara maddedir ve bu nedenle daha fazla işleme tabi tutulur: öğütme veya söndürme.

Öğütülmüş karışımın bileşimi, topaklı olandan çok farklı değildir. Fark sadece kireç parçacıklarının boyutunda yatmaktadır. Kalsiyum oksitin daha rahat çalışması için öğütme işlemi kullanılır. Ezilmiş granül veya öğütülmüş sönmemiş kireç, topaklı türe kıyasla diğer bileşenlerle daha hızlı reaksiyona girer.

Parçacıkların öğütülme derecesine göre ezilmiş ve toz kireç ayırt edilir. Öğütme için gerekli tane boyutlarına bağlı olarak kırıcılar ve değirmenler kullanılabilir. Değirmenleri ve öğütme şemalarını seçerken, kireç kavurma derecesine göre yönlendirilirler ve ayrıca ateşleme sürecinde katı kapanımların ve kusurların varlığını (az yanma veya aşırı yanma) dikkate alırlar. Yüksek veya orta derecede yanan malzeme parçacıkları, bilyalı değirmenlerin özel kaplarında darbe ve aşınma ile ezilir.

Topaklı karışım elde etmek için kullanılır farklı şekiller sönmüş kireç. Söndürme işlemi (inorganik kimya) çok hızlı gerçekleşir, reaksiyon sırasında su kaynar, bu nedenle topaklı karışıma "kaynama" denir. Su ile farklı yüzdeler, farklı kıvamda bileşimler verir. Üç tür sönmüş kireç vardır: kireçtaşı sütü, kireçtaşı hamuru ve sulu hav.

Kireçtaşı sütü, parçacıkların bir kısmının çözüldüğü ve diğerinin süspansiyon halinde olduğu bir süspansiyondur. Böyle bir kıvam elde etmek için, kural olarak, ürünün kütlesinden 8-10 kat daha fazla su gerekir.

Kireç hamuru elde etmek için daha az su gerekir, ancak miktarı yine de söndürmek için hazırlanan kireç kütlesinden birkaç kat daha fazladır. Kural olarak, istenen macun kıvamını elde etmek için, ürüne ağırlıkça ana maddeden 3-4 kat daha büyük olan su eklenir.

Bir toz karışımı veya hidrat tüyü benzer şekilde hazırlanır, ancak eklenen su miktarı, macunsu veya sıvı bir bileşime göre daha azdır. Alüminoferritlerin ve silikatların bileşimindeki yüzdeye bağlı olarak ince toz veya tüy, hava ve hidrolik kireç türlerine ayrılır.

Sönme reaksiyonu için gereken süre sönmemiş kireci hızlı sönen, orta sönen ve yavaş sönen olarak sınıflandırmayı mümkün kılar. Hızlı söndürme türü, dönüşümü 8 dakikadan fazla sürmeyen bileşimleri içerir. Söndürme reaksiyonu daha uzun sürerse, ancak dönüşüm 25 dakikadan uzun sürmezse, böyle bir bileşim orta söndürme tipi olarak sınıflandırılır. Söndürme reaksiyonu 25 dakikadan fazla sürerse, böyle bir bileşim yavaş sönen tipe aittir.

Özel kalsiyum sönmemiş kireç çeşitleri arasında klor ve soda karışımı bulunur. Klor bileşimi, sönmüş kirecin klor eklenmesiyle elde edilir. Sodalime, soda külü ve kalsiyum hidroksitin reaksiyon ürünüdür.

Uygulama kapsamı

Sönmemiş kireç, insan faaliyetinin çeşitli alanlarında kullanılabilir. En çok inşaatta ve günlük yaşamda kullanılır. Malzeme, çimento harçlarının hazırlanmasında ek bir bileşen olarak kullanılır. Büzücü özellikleri, karışıma gerekli plastisiteyi verir ve ayrıca sertleşme süresini azaltır. Kireç, silikat tuğla üretiminde ek bir bileşen olarak kullanılır.

Çeşitli iç mekan yüzeylerini badanalamak için kireç bazlı solüsyonlar kullanılır. Tavan ve duvar yüzeylerinin bu işleme yöntemi, kireç çok uygun fiyatlı malzemelerden biri olduğundan ve yarattığı dekoratif etki, pahalı boya ve verniklerden daha kötü olmadığı için bugün hala geçerlidir.

Tarım ve bahçecilikte kireç de önemli bir bileşendir. Asitliği azaltmak ve toprağı kalsiyumla zenginleştirmek için kullanılır. Toprağa uygulanan sönmemiş kireç bileşimi, faydalı mikroorganizmaların çalışmasını aktive ederken ve bitkilerin kök sisteminin büyümesini teşvik ederken, azotun toprakta tutulmasına katkıda bulunur.

Sönmemiş kireç ayrıca mahsul zararlıları üzerinde olumsuz bir etkiye sahiptir.İçin önleyici tedbirler böceklerle savaşmayı amaçlayan kireç, bitkileri püskürtmek veya ağaç gövdelerinin alt kısmını tedavi etmek için bir çözüm olarak kullanılır. Hayvanlar için kireç bir kalsiyum kaynağıdır, bu nedenle genellikle üst pansuman olarak verilir.

Günlük yaşamda ve tıbbi kurumlarda çamaşır suyu mükemmel bir şekilde kullanılır. dezenfektan. Ondan gelen çözüm, bilinen patojenik mikroorganizmaların çoğunu öldürür, büyümeyi ve daha da gelişmesini engeller. Sönmemiş kireç ayrıca ev gazlarının ve kanalizasyonun nötralizasyonuna yardımcı olur.

Gıda endüstrisinde kireç, E-529 emülgatör olarak bilinir. Varlığı, yapıları doğru şekilde bağlanmalarına izin vermeyen bileşenler için karıştırma sürecini iyileştirmeyi mümkün kılar.

Nasıl yetiştirilir?

Sönmemiş kireç, üreticiler tarafından torbalarda paketlenir. Kural olarak, işleme tesisleri ve meyve ağaçlarının badanalanması için 2-5 kg'lık bir torba yeterlidir. Kireci doğru bir şekilde seyreltmek için bir kap hazırlamak ve prosedürü takip etmek gerekir.

Kireç seyreltmeden önce boyut ve malzeme olarak uygun bir kap seçmek gerekir. Kabın hacmi beklenen hacme göre seçilir ve kapların malzemesi herhangi bir olabilir, talaş ve pas içermediği sürece metal kaplar bile kullanılabilir.

fiyat

pratiklik

görünüm

üretim kolaylığı

kullanım zahmeti

Çevre dostu

Final notu

Sönmemiş kireç, hemen hemen herkes tarafından bilinen ve çeşitli alanlarda talep gören bir maddedir. Beton, harç, bağlayıcı, suni taş, her türlü parça vb. imalatında vazgeçilmezdir.

Sönmemiş yapı kireci, kristal yapıya sahip beyaz bir maddedir. Oluşumu, tebeşir, dolomit, kireçtaşı ve kalsiyum-magnezyum tipindeki diğer minerallerin pişirilmesi sırasında meydana gelir. Bu durumda, safsızlıkların oranı %6-8'den fazla olamaz. Genel olarak, magnezyum oksitler ve diğer bileşikleri içermesine rağmen, bileşiğin formülü CaO olarak temsil edilebilir.

Fotoğrafta, kalsiyum oksit (sönmemiş kireç)

Malzeme GOST 9179-77 gerekliliklerine uygun olarak “Yapı kireci” adı altında üretilmektedir. Özellikler". Mineral yapıdaki katkı maddeleri kullanılarak karbonat kayalarından yapılır: kuvars kumu, yüksek fırın veya elektrotermofosfor cürufu, vb.

Devlet standardının gerekliliklerine göre, 02 ve 008 numaralı elekten geçtikten sonra tortunun sırasıyla %1,5 ve %15'ten fazla olmayacağı bir boyuta öğütmek gerekir.

Sönmemiş kireç 2. tehlike sınıfına aittir. Hava tipinin saf kireci, safsızlıklarla birlikte 1., 2. ve 3. sınıfa sahip olabilir - 1. ve 2. sınıf. Hidratlı kireç 1. ve 2. sınıfa sahiptir.

sönmemiş kireç üretimi

Geçmişte kireçtaşının ısıl işlemi kireç oluşturmak için yapılırdı. Son yıllarda reaksiyon sonucu karbondioksit açığa çıktığı için bu yöntem giderek daha az kullanılmaktadır. Alternatif bir yöntem, oksijen içeren kalsiyum tuzlarının termal ayrışmasıdır.

İlk aşama, bir taş ocağında gerçekleştirilen kireçtaşının çıkarılmasıdır. Önce kaya ezilir, ayıklanır ve ardından ateşe verilir. Kavurma, döner, şaft, taban veya halka şeklinde olabilen fırınlarda gerçekleştirilir.

Çoğu durumda, gaz, dökme veya uzak fırınlarla çalışan şaft tipi fırınlar kullanılır. En büyük tasarruf, antrasit veya yağsız kömür üzerinde toplu olarak çalışan cihazlar tarafından sağlanır. Bu tür fırınlar yardımıyla günlük üretim hacmi 100 ton civarındadır. Dezavantajları, yüksek derecede yakıt külü kirliliğidir.

Odun, linyit kömürü veya turba üzerinde çalışan harici ocaklı bir cihazda veya bir gaz cihazında daha saf kireç elde edebilirsiniz. Ancak, bu tür fırınların gücü çok daha düşüktür.

En yüksek kalite, bir döner fırında işlenen maddededir, ancak bu tür mekanizmalar oldukça nadiren kullanılır. Halka ve zemin tipi fırınlar düşük güce sahiptir ve büyük miktarda yakıt gerektirir, bu nedenle yeni işletmelerde kurulmazlar.

Tesiste kireç üretiminin aşamaları:

çeşitleri

Bina kireci iki tipe ayrılır: hava ve hidrolik. Hava kireci, betonun normal koşullarda prizlenmesini, hidrolik kireç ise betonun kuru koşullarda ve uygun koşullarda prizlenmesini mümkün kılar. su ortamı. Bu nedenle hava kireci, zemin çalışmaları için uygundur ve hidrolik kireç, köprü desteklerinin yapımı için uygundur.

Yanmış malzemenin işlenmesinin nüanslarına bağlı olarak, çeşitli kireç türleri ayırt edilir:

• yumru kireç Farklı büyüklükteki parçaların karışımı şeklinde yapılır. Esas olarak kalsiyum oksitlerinden (baskın kısım) ve magnezyumdan oluşur. Ayrıca, ateşleme sırasında oluşan alüminatlar, silikatlar ve magnezyum veya kalsiyum ferritleri ve kalsiyum karbonat içerebilir. Sıkılaştırıcı bir bileşenin işlevini yerine getirmez.
• öğütülmüş kireç yumru kirecin öğütülmesiyle yapılırlar, bu nedenle bileşimleri hemen hemen aynıdır. Ham formda kullanılır. Bu, israfı önler ve sertleşmeyi hızlandırır. Ondan yapılan ürünler mükemmel mukavemet özelliklerine sahiptir, suya dayanıklıdır ve yüksek yoğunluğa sahiptir. Malzemenin sertleşme sürecini hızlandırmak için kalsiyum klorür eklenir ve sertleşmeyi yavaşlatmak için sülfürik asit veya alçı eklenir. Bu, kuruduktan sonra çatlakların ortaya çıkmasını önler. Öğütülmüş kireç, kağıt veya metalden yapılmış sızdırmaz kaplarda taşınır. Kuru koşullarda 10-15 günden fazla saklanmamasına izin verilir.
• Sulu kireç- kireç sönmesi sırasında oluşan yüksek oranda dağılmış kuru bir bileşik. Kalsiyum ve magnezyum hidroksitler, kalsiyum karbonat ve diğer safsızlıklardan oluşur.
• Oksitlerin hidratlara dönüşmesi için yeterli bir hacimde bir sıvı eklendiğinde, adını taşıyan plastik bir kütle oluşur. kireç testi.

Günümüzde kullanılan en popülerler sönmüş ve sönmemiş kireçtir.

Çeşitli sönmemiş kireç türlerinin fotoğrafı

Topak sönmemiş kireç Öğütülmüş sönmemiş kireç Kireç hamuru

Kullanım alanları

Uzun yıllar kireçli çimento sönmemiş kireçten üretilmiştir. Havada iyi donar, ancak çok fazla nemi emer ve bu da duvarlarda mantar oluşmasına neden olur. Bu nedenle, şimdi sönmemiş kireç inşaat sektöründe eskisinden çok daha az talep görüyor. Sıva malzemeleri, kum-kireç tuğla, cüruf beton, boya vb. üretiminde kullanılan bileşenlerden biridir.

Sönme, sertleşme süresi boyunca karışımın sıcaklığını koruyan ısı ürettiğinden, kireçle kışın çalışılabilir. Şömineleri ve sobaları bitirmek için çimento üretimi için alamazsınız, çünkü sıcaklığın etkisi altında karbondioksit salmaktadır.

Kireç için başka bir uygulama alanı Tarım ve bahçecilik. Bitkileri zararlılardan arındırmak, asitli toprakları gübrelemek için çok uygundur. Öğütülmüş kalker, besi hayvanları için yem, kümes hayvanları için yem üretiminde bir hammaddedir.

Sönmemiş kireç yardımı ile baca gazları ve atık su nötralize edilir. Ayrıca çeşitli yüzeyleri boyar. Ülkede ve sebze bahçelerinde kireç kullanımı oldukça popülerdir.

Sönmemiş kireç, gıda endüstrisinde bile talep görmektedir. Birçok üründe E-529 emülgatör şeklinde bulunmaktadır. Doğada karışmayan maddelerin (örneğin su ve yağ) karıştırılmasına yardımcı olan bir bileşendir.

Sönmemiş kireç uygulaması:

İptal Kuralları

Söndürme işlemi aşağıdaki formüle göre gerçekleşir:

CaO + H2O \u003d Ca (OH) 2 + 65.1 kJ.

Kireç tozu, kalsiyum (veya magnezyum) oksit ile reaksiyona giren suda seyreltilir. Hidroksit oluşur ve bol salgıısı, suyun buhar olmasına neden olur. Su buharı karışımı gevşetir ve topaklar yerine ince fraksiyonlu bir toz oluşur.

Kireç, sönme süresine bağlı olarak aşağıdaki tiplerdendir:

1. hızlı söndürme (maks. 8 dakika);
2. orta derecede söndürme (en fazla 25 dakika);
3. yavaş söndürme (en az 25 dakika).

Söndürme süresi, suyla karıştırılmasından karışımın sıcaklığının artması durana kadar hesaplanır. Genellikle paket üzerinde belirli bir zaman belirtilir.

Söndürme yardımı ile sulu kireç (kabartma denir) veya kireç hamuru yapabilirsiniz. Çıkmak için ağırlığının %70-100'ünü kirecin içine dökmeniz gerekir. Bunu genellikle fabrikalarda, özel nemlendiricilerde yaparlar.

Kireç hamuru yapmak için sıvı ve toz 3-4: 1 oranında alınmalıdır. Bunu daha çok şantiyede yapıyorlar. Plastik bir kütle yapmak için özel bir çukurda en az 2 hafta bekletilir.

kireç söndüğünde ne olur

Kireç söndürme şeması Isı bırakma işlemi

Kireç kendiniz nasıl söndürülür

Su verme, metal oksit kalmaması için kurallara göre yapılmalıdır, aksi takdirde karışımın kalitesi çok daha kötü olacaktır. Tam bir söndürme gerçekleştirmek için en az bir gün, tercihen yaklaşık 36 saat gerekir.

Prosedür:

1. Bir kaba kireç dökün. Metal kaplara izin verilir, ancak paslı olmamalıdır.
2. toz dökün soğuk su 1 litre (havlı yapılıyorsa) veya 1 kg'a 0,5 litre (kireçli hamur yapılıyorsa) oranında.
3. Kütleyi karıştırın. Buhar oluşumu azalmaya başlar başlamaz birkaç kez karıştırmanız gerekir.

Unutma:

• Kireç yavaş sönüyorsa, suyu birkaç adımda dökmek daha iyidir.
• Kireç orta veya hızlı sönüyorsa sönmesine izin verilmemelidir. Buhar oluşumu durana kadar su ilave edilmelidir.
• Odayı badanalamak için kireç kullanılıyorsa, 1 kg'a 2 litre su alın. Daha sonra istenen kıvamı elde etmek için daha fazla su eklenir. Çözelti 48 saat korunur ve süzülür. Bir püskürtme tabancası veya fırça ile uygulayın.
• Ağaçları badanalamak için su ve toz oranı 4:1 olmalıdır. Bu çözümün ayrıca badanadan önce iki gün boyunca savunulması gerekir.
• Bitkileri haşerelerden püskürtmek için kireç gerekiyorsa, çözelti kullanımdan iki saat önce karıştırılır. Bol su dökün ve bakır sülfat ekleyin.
• Söndürme sırasında gözlerinizi ve cildinizi güvenilir bir şekilde korumak için gözlük ve uzun lastik eldivenler kullanmanız gerekir. Derideki sönmüş kireç damlaları ciddi yanıklara neden olabilir. Karışımın hazırlanması sırasında, su buharının yanıklara neden olmaması için kabın üzerine eğilmeyin.

Aşağıdaki video, kireç yanıklarının tedavisinin özelliklerini anlatacaktır:

Malzemenin artıları ve eksileri

Sönmemiş kirecin sönmüş kirecin avantajları:

1. israf yok;
2. daha fazla düşük seviye su soğurumu;
3. kışın çalışma imkanı;
4. iyi güç seviyesi;
5. Geniş Kapsam.

Sönmemiş kirecin ana dezavantajı, insan sağlığına olan tehlikesidir. Bu nedenle partiküllerin mukoz zarlara veya akciğerlere bulaşmaması için dikkatli davranmalısınız.

Havalandırılabilen bir odada ve hepsinden iyisi - açık bir alanda çalışmanız gerekir.

Odayı havalandırmak mümkün değilse, bir solunum cihazı veya özel bir bandaj takmalısınız. Ve göz yanığını tedavi etmek zorunda kalmamak için gözlüklerdeki kireci söndürmek gerekir.

ortalama tutar

Şu anda ülkemizde sönmemiş kireç elde etmek için en az 26 özel tesis faaliyet göstermektedir. Ayrıca, hücresel beton ve silikat tuğla üreten birçok işletmede kireçtaşı yakma ekipmanı kuruludur.

Sönmemiş kireç için ortalama fiyat 3-5 bin ruble arasında değişmektedir. ton başına.